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2020年12月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-134:生産指標値で稼働状況の見える化》✤
設備保全活動は、設備総合効率100%(一般的には目標=85%以上)
を目指すトップダウン及び全員参加の組織的・継続的な改善・改革活動
なので、国際社会の変化とスピードに対応する為に物を作る設備管理
システムを構築して、全設備の総合効率化を目指す事が肝要なのです。

◆設備保全活動の必要性と成果までの流れ◆
 ➽『①:製造拠点の世界的変貌+②:設備の効率化が急務』
 ➽『設備管理システム(設備保全活動推進体制等)の構築』
 ➽『動かしたい時に、何時でも動く設備作り』
 ➽『設備可動率100%』
 ➽『売れる物を・売れる時に・売れるだけ作る』

◆設備保全活動の基本&目的◆
 ❶:売れるスピードで作れる設備・・・・・・➽マーケットへの対応
 ❷:安くて、長寿命で、故障しない設備づくり➽新生産技術への対応
 ❸:全員参加の風土づくり・・・・・・・・・➽経営体質改善への対応

◆設備保全活動では設備総合効率は最低限必要◆
(備考)設備総合効率=OEE(Overall Equipment Effectiveness)
 設備総合効率算出は課題と要改善個所発見の重要ステップです。
 『設備総合効率』=現状設備が時間的、速度的、品質的に総合して、
 付加価値を生み出す時間にどれだけ貢献しているか?を示す尺度です。
 …即ち、『負荷時間(計画稼働時間)内に付加価値(良品)を生み出す
 時間(価値稼働時間)の割合』なので、設備保全活動推進では絶対必要
 な “成果指標値” である事を理解しましょう!

◆設備保全活動では必要に応じて “手段指標値” も把握しましょう◆
 ❶:平均故障間隔(MTBF:Mean Time Between Failures)
 ❷:平均修復時間(MTTR:Mean Time To Repair)
 ❸:故障度数率(負荷時間 VS 故障件数比率)
 ❹:故障強度率(負荷時間 VS 故障停止時間比率)

*各指標値の計算式などは今後、必要に応じて説明して参ります。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
2021年4月からは、『新5S活動=5S+設備保全』として改善活動
の活性化をしながら強力推進する予定で、現在はその準備中です。
特に、今までは生産指標値の「算出」と「グラフ化などによる見える化」
が出来なかったので、これらを取り込んで活動推進していく予定です。
生産指標値は大きく分けて2種類あるので、両方共に見える化を目指す。
 ❶:成果指標値=この良し悪しが経営に直接影響が出てくる
  ➽当面は設備総合効率『OEE(Overall Equipment Effectiveness)』
 ❷:手段指標値=成果指標値を改善する為の生産指標値
  ➽必要に応じて平均故障間隔(MTBF)、平均修復時間(MTTR)
などを見える化していきます。
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2020年11月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-133:重要な工場ショールーム化》✤
8月の近況報告として、「工場としてやるべき義務」の一つの項目…
として『儲かる5Sで工場ショールーム化』について説明しましたが
工場としてやるべき項目全ての土台となっている“5Sレベル”は非常
に重要なので、今回は更に詳細に説明いたします。
経営者の『戦わずして勝つ=“戦略”』を受けて工場として推進すべき
は『勝てる戦い方=“戦術”』を必死で考えて活動推進していきます。
…つまりCS(顧客満足)と企業利益を限りなく追求する為には何を、
どの様に、どんな成果を、何時迄に、どれ位獲得するのか…と、色々な
事を考えながら活動推進しますが、その基本となるのが“高い5Sレベル”
なのです。 5Sレベルが低いと何をしようとしても上手く進みません。

◎◎◎“工場ショールーム化”を目指した5S改善活動推進を!◎◎◎
先ずは5S活動推進の目的を明確にしましょう…《5S改善活動目的》
 =《効率・品質・安全対策》+《工場のショールーム化で販売増加》
5Sは単なる「整理・整頓」の美化運動…として推進する為に、経営の
改善に結び付かない事例が多くあります。
一般的に、これでOKとする経営トップもおられ事も事実です。…
しかし、これでは大変もったいない状態です。
➽よって5Sは単なる美化運動ではなく、3現主義(現場・現物・現実)
 で進め、工場としては下記の成果を狙いましょう!
≪❶:生産性向上≫
 現品管理体制の強化とムダ排職場を確立して 作業効率改善、管理や
 経費の削減等を図り、経営効率向上に繋げる。
≪❷:品質保証≫
 物の停滞をなくす事で、一定の時間・条件で安定したモノづくりが可能
 となり、作業者動作も標準化され「品質作り込み体制」を構築できる。
≪❸:安全性向上≫
 余分な仕掛品をなくし、治工具・設備の不具合個所を撲滅する事で余分
 な動作をなくし、標準作業化する事で安全性の向上を図る。
➽上記の成果が出てくれば“工場ショールーム化”も構築されてきます。
 『工場ショールーム』=『お客様の期待を反映できる工場』…です。
 お客様は製品の善し悪しを判断する前に、まず生産ラインと働いている
 社員の姿勢をパッと見て評価します。
 見れば品質・コスト・納期に関する会社の気概が直に分かるからです。
 「ここは良さそうだ!」と判断して漸く製品の善し悪しを検討する商談
 に入って頂けます。
 従って、「これだけ工場内をきれいにしている会社の製品なら間違いが
 ない筈だ」…と、最初に思って頂く事が重要です。
 そう考える事により5Sを推進していく事の重要性が分かり、無理矢理
 やらされているという考えの間違いに気付きます。
 5Sは嫌々やらされる活動ではなく、会社の為、自分達の為に、仕事を
 継続的に確保する為の基本的な手段です。

◆5S改善活動の重要性を御理解頂けましたか? しかし知った振りして、
 基本から外れた活動を推進しても、期待する成果は獲得できません。
 何とか基本に沿った活動で、上記の成果を獲得しましょう!

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
今まで設備保全活動に注力してきて、現場が激変する程の成果獲得を達成
出来たのですが、更に基本に戻って5S改善活動を推進する事にしました。
11月から来年の3月までは「新5S活動準備」の期間として、来年の4月
から「新5S活動推進」の予定で進んでおります。
全部で六職場が有りますが、脱落する職場が無いように、全員参加の活動
推進による最大成果を狙って支援していく予定です。
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2020年10月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-132:ロスゼロ=効率100%…と理解》✤
「生産のロスをゼロにしよう!」と工場全体で盛り上がって改善活動
に突入する場面を時々見かけますが、“ロスゼロ” の状態を正確に
理解されている工場の社員はどれ程居られるのでしょうか?
『ロスゼロ=効率100%』…と理解して改善活動を推進して頂く事
が重要であり、課題…やるべき事も見えてくるのです。
そこで、「効率とは何なのか?」…を明確にしましょう!
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
❶:【生産効率(%)】=《時間稼働率》*《性能稼働率》*《良品率》
   *《時間稼働率》=(負荷時間ー停止時間)÷(負荷時間)
   *《性能稼働率》=(速度稼働率)×(正味稼働率=投入率)
    ・(速度稼働率)=(標準サイクルタイム)÷(実際サイクルタイム)
    ・(正味稼働率)=(実際サイクルタイム×出来高)÷(労働時間)
   *《良品率》=(良品数量)÷(投入数量)
❷:【直接作業者効率】=《時間稼働率》*《作業速度》*《正味作業率》
❸:【間接作業者効率】=《時間稼働率》*《作業速度》*《有効業務率》
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
上記計算式で表現されているが、効率を言葉で表現すれば下記の通り…
  ◇効率=負荷時間(計画稼働時間&計画作業時間)内で実行できた
      付加価値のある業務(良品&付加価値作業)の割合
つまり、生産(作業)すべき時間帯でサボったり、生産・作業速度低下、
材料投入しない、出来た完成品が不良、付加価値の無い動き、必要ない
業務の遂行…等、これらの効率低下原因(要因)は全てロスなのです。
ロス発生状況確認⇒要因分析⇒ロス発生防止策⇒投資額・技術・時間を
考慮して優先順位に従った改善計画策定⇒改善実行⇒成果の確認⇒今後
のやるべき事を整理し再計画…これが『改善サイクル』なのです。
改善サイクルをドンドン回す事で工場の効率が向上します。
つまりロスの少ない生産ラインが構築されていくのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
『工場ショールーム化』に向けた活動を11月から開始すべく、準備を
進めてきましたが、漸く完了して今月から活動開始です。
“お客様に見せられる工場”⇒“お客様に見せたい工場”…を目指して
全員参加の活動を推進していきます。
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2020年09月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-131:一流の企業文化構築に向けた活動》✤
『一流の企業文化構築』は、企業の将来に関して非常に重要ですが、
一流の企業文化を達成するまでには、着実な活動が必要になります。
着実に活動成果を獲得する為の手順と内容を列記します。
❶:会社を良くしたいと誰もが願い、頑張ろうとします。
❷:工場の義務=現場の目標=(製造量確保)+(品質保証)+
  (改善・改革活動)…しかし“人間の本性”が邪魔します。
❸:誰もが持っている人間の本性=
  (①:変化に抵抗)+(②:新しいものに反抗)+(③:批判に反発)
❹:だから改善活動を推進する場合、改善に対する意識意欲の有無で
  社員の言動は『262の法則』として分類される。➽「言動分類」
  =(①積極活動派20%)+(②消極参加派60%)+(③言訳逃避派20%)
❺:抵抗・反抗・反発を抑え、良い事をやる、悪い事は直ぐ止める…
  これが出来るか否かで社員の価値が決まる。 言訳するのに頭を
  フル回転すれば、疲れが残るだけで何も進歩しない。
❻:だから『三つの言わない約束』で改善活動を推進します。
  『三つの言わない約束』=(過去の事)+(他人の事)+(出来ない)
➽これで一流の企業文化構築を目指す改善活動の体制が出来上がる。
➽改善活動とは…CS(顧客満足)と企業利益とを限りなく追求する為に
 トップダウンとボトムアップ両輪駆動で狙う『個別改善』とあるべき
 姿を目指す『現場力向上活動』を推進していきます。
  ◇現場主体の有効な活動=(5S活動)+(八つの作業管理)
  ◇改善改革に有効な手法=「IE(3M)分析」+「間接業務」+
   「価値動作」+「TPS」+「製造設備改善」+「TPM」+「6σ」
➽【現場力の向上&見せたい工場の完成】⇒【お客様への安心と感動】
  ⇒【売上向上(拡販達成)】⇒【工場の義務を達成継続】・・・
 このような改善経過を経て改善成果の全てが『一流の企業文化構築』
 に繋がり会社の明るい将来が見えてきます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
お客様に安心と感動を与え、売上向上(拡販達成)を成し遂げる為の
準備を開始しました。 つまり『工場ショールーム化』に向けた活動
を11月から開始すべく、現在は種々の検討・準備を開始しました。
“お客様に見せられる工場”⇒“お客様に見せたい工場”…を目指して
種々の活動内容を確認整備して準備中です。
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2020年08月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-130:工場としてやるべき義務》✤
◎経営者の思い(=戦略=戦わずして勝つ)を工場で実現しましょう!
❶:経営者は『事業のグランドデザインで勝ち残る“戦略”』…つまり
  『戦わずして勝つ』為の決断&方向付けをします。
❷:この経営者の“戦略”を受けて『工場としてやるべき“義務”』
  =『戦術』を必死で考えて活動推進していきます。
  …つまり、CS(顧客満足)と企業利益を限りなく追求する為に、
  トップダウンとボトムアップの両輪駆動で狙う個別改善の推進と、
  あるべき姿を目指す現場力向上活動を推進します。
  これが工場で推進すべき『戦術=勝てる戦い方』なのです。
❸:『戦術:勝てる戦い方』=『個別改善+あるべき姿+間接業務』
 ≪❸‐①:改善の両輪駆動で現場個別改善推進≫
  ◇二つのアプローチを融合させ、相乗効果による効果的・効率的な
   活動を維持して『継続的個別改善成果』で勝ち残る。
  【❸‐①‐Ⅰ:全員参加型改善活動(ボトムアップ活動)】
   改善提案活動によるボトムアップ推進で改善実績積上げと改善
   マインド構築。 その他、QCサークル等も有効です。
  【❸‐①‐Ⅱ:改善PJ型活動推進(トップダウン活動)】
   トップ支援のスタッフ主導で主要課題解決を進めて大成果獲得を
   狙う活動で、有言実行で進めるのがポイントです。
 ≪❸‐②:製造現場のあるべき姿を構築して現場力向上≫
  ◇製造現場を “あるべき姿” に近づける事で、人/設備/モノ…
   つまり生産の三要素に潜む全てのロス削減、つまり『現場力向上』
   を達成して『会社の勝ち残り』に貢献する。
  【❸‐②‐Ⅰ:5S活動:儲かる5Sで工場ショールーム化】
   『目的=(整理.整頓.清掃.清潔.躾)⇒(工場内ロス削減+拡販)』
  【❸‐②‐Ⅱ:8つの作業管理(現場の最適で基本的な管理)】
   これらの徹底で3ナイ(考えナイ+探さナイ+選ばナイ)を実現。
  【❸‐②‐Ⅲ:設備保全(TPM):設備の自主保全】
   設備安定稼働と意識改革を目指して、納期順守と品質向上を狙う。
   (備考):設備起因ロス…故障・不良・災害・短寿命 など
 ≪❸‐③:間接業務に潜むCOPQを削減≫
  ◇業務内容を見直し、間接職場に発生し易い『COPQ(ロス)』を
   削減、又は廃止する事により業務効率を向上させる。
  【❸‐③‐Ⅰ:組織ミッション再整理⇒VV分析で不要業務廃止】
  【❸‐③‐Ⅱ:業務内容&ルールの改善⇒5S.IT.ルールとエチケット】
  【❸‐③‐Ⅲ:業務知識と技術の修得⇒OJT.自己啓発】
  【❸‐③‐Ⅳ:自分の仕事のやり方の工夫⇒TOPICS.DIPS】

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
IE分析による課題整理(流れの停滞、付加価値の無い作業、工程連結から
遠ざかる工程分割、見えない職場、改善に対する言い訳逃避…など)が
一段落した後に、現在は設備保全活動に注力して頂いております。
設備による製品製造ウエイトが高く、設備に関する課題解決が優先される
ので、非常に重要なのです。
今後は、お客様に見て頂いて「こんな素晴らしい生産ラインで生産し出荷
されてくる製品は信頼できる!」と感じて頂ける事…つまり売り込める
工場=『工場ショールーム化の構築』を目指した活動も活動に取り込む事
も考えています。 是非、改善に挑戦して『工場ショールーム化』を実現
したいと考えております。
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