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2020年05月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-127:3M分析で進める改善活動》✤
 コロナ騒動で生産活動が停止してしまった生産ラインを、冷静に
 基本から診断・観測して最善の状態で生産開始しましょう!
 その為には3M(Man,Machine,Material)に注目すべきなのです。
◆工場では、物づくりを『人・設備・材料』という“会社の3大資産”
 =生産の3要素(3M=Man+Machine+Material)で行っている。
 そこで現場を改善改革する為には工程と作業の両面からアプローチ
 すべきですが、生産ラインの骨格である『工程』の見直しを最優先
 に改善を進める。工程が固まれば作業内容の改善改革としてTPM
 では『設備』からアプローチしますが、付加価値生産性向上を狙う
 場合には、『人と設備』からもアプローチします。
 この人・設備・材料の組合せ状態が市場ニーズに合っていて効率的
 なのか…? が最大のポイントです。
 ***❶:人(Man)***
 作業のムダの排除と作業速度、標準作業 を基本に裏打ちされた
 リズミカル作業で動作改善を推進する。
 ➽狙い=活人化でコスト削減+品質向上安定化+安全職場構築
 ***❷:設備(Machine)***
 定期定量的停止要因把握・分析による設備可動率改善&管理の確立
 ➽狙い=品質向上安定化+出荷納期キープ+設備の長寿命化
 ***❸:材料(Material)***
 部品加工と組立の繋ぎ、部品センター(倉庫)と組立ラインの繋ぎ、
 組立と梱包・出荷の繋ぎ、工程間流れ等、小ロッド対応のモノ・情報
 のトータルフロー改善を推進する。
 ➽狙い=リードタイム短縮+受注生産化+在庫削減
◆上記の改善活動を着実に&効果的に推進する為には、IE分析、TPS、
 TPM活動、6∑、等を正確に理解して根気良く推進すべきです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
4月中旬から新型コロナウィルスの関連で、止む無く訪社を中断中
でしたが、6月から活動支援を再開する予定です。
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2020年04月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-126:生産指標値の見える化推進》✤
◇何を知らないかを我々は知らない➽我々が知っている事を数字で
 表現出来なければそれについて多くを知っている事にはならない
 ➽我々がそれについて多くを知らなければそれを管理出来ない
 ➽我々がそれを管理する事が出来なければ偶然のなすがままとなる
 …≪これでは会社は良くならない…何時やるの?…今でしょ!≫
◇『生産状況の見える化』で方向付けされた改善活動推進によって
 “生産ロスミニマム化” を目指しましょう!
 見える化すべき工場内生産指標と、その定義は下記の通りです。
 ①月単位労働生産性(千円/100H)=【生産高 ÷ 社内実働時間】
 ②月単位付加価値生産性(千円/名)
  =【[生産高 - (直接材料費 + 外注加工費)]÷ 総在籍人員】
 ③スペース生産性(百万円/延千㎡) =【生産高 ÷ 総スペース】
 ④設備生産性(千円/百万円) =【生産高 ÷ 生産関連設備B/V】
 ⑤製造棚卸保有日数(日) =【(製造棚卸残高 ÷ 生産高) × 30】
 ⑥製品棚卸保有日数(日) =【(販売棚卸資産高 ÷ 総売上高 × 30)】
 ⑦生販LT(日) = 需給サイクル+計画+手配+調達+製造+配送
 ⑧部品同調率(%)
  =【(判定基準内で納入された件数 ÷ 当月納入指示件数) × 100】
 ⑨棚卸資産回転率(回)=【(年生産高) ÷[(期初+期末残高) ÷ 2]】
 ⑩シングル段取り率(%)
  =【(段取停止10分未満の台数 ÷ 全設備台数) × 100】
 ⑪ピッチタイム(秒) =【(所要時間 - 管理余裕時間) ÷ 必要生産数】
 ⑫タクトタイム(時・分・秒)=サイクルタイム(時・分・秒)
  =【一日の稼働時間 ÷ 一日当たりの必要数】
  *一日当たりの必要数=【一ヶ月の必要数÷稼働日数】
 ⑬B値(バッファ指標) =【生産ラインの仕掛台数 ÷ (作業工程+設備台数)】
 ⑭F値(フロー値) =【総製造リードタイム ÷ 実加工時間】
 ⑮BEP(損益分岐点) =【固定費(月平均) ÷[1-(変動費÷生産高)]】
 ⑯外製化率(%) =【(外製費用÷生産高) × 100】
 ⑰流し化率(%) =【(流し化ライン従事者 ÷ 全直接員) × 100】
 ⑱設備総合効率(%)
  =【(価値稼働時間÷負荷時間) × 100】
  =【[時間稼動率 × 性能稼働率(速度) × 良品率(歩留)]× 100】
◎算出した上記生産指標値を “グラフ化” 等で分かり易く表現する事も
 非常に重要なのです。 分かり易くして関係者全員に『現状&推移』
 を正確に把握して貰う事により、改善方向(ベクトル)を一致させて
 改善パワーも大きくして推進する事で、狙った成果を獲得できます。

@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@
@ 現在の新型コロナウィルス関連のニュースで、色々なグラフが @
@ 出て来ますが、非常に分かり易いグラフで説明していますので @
@ 参考にして下さい。 エクセルにて簡単にグラフ化できます。 @
@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
現在は新型コロナウィルスの関連で、止む無く訪社を中断中です。
再開されるまでお待ちしております。
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2020年03月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-125:自主保全活動ステップ‐Ⅲの要点》✤
自主保全活動の山場は「ステップ‐Ⅲ」であり、最重要なのです。
◆ステップ‐Ⅲのテーマ=『良いルールを作って必死で守ろう!』
清掃・給油・増締めは基本条件であり、設備の健康維持の基本…
そこで点検・清掃・維持を楽に出来るルールを自分達で作ります。

≪❶:清掃で設備への負荷を減らす≫
ゴミ・汚れ・切粉などを清掃せずに設備を運転していると、設備の
負荷が増加して、速度低下ロスやエネルギーロスを引き起こす。
又、製品に異物が混入すると不良ロスも発生します。
ゴミ・汚れの対策は、まず発生源を特定し、元を断つ事を検討する。
2番目に飛散防止の為の局所カバー等のアイデアを考え、3番目に
簡単に清掃できる方法は無いか…という順番で考えます。

≪❷:給油で焼付き・破損を防ぐ≫
潤滑油の汚れや不足は、高温や高負荷による焼付き・破損…など、
故障の原因としては最も多いものの1つです。
又、給油過剰や油漏れは、異物混入や汚れ発生源となるので、適油、
適量の徹底や給油個所の統合、簡易自動給油方式を検討する。

≪❸:増締めで精度の低下を防ぐ≫
ネジやボルトの緩みは、位置決め精度が低下してチョコ停の発生や
部品の欠落・破損に繋がります。 ネジの緩み原因は、締付け不足、
熱による変形、振動などがあり、その原因をきちんと突き止めて対策
するのが増締めの本来のねらいです。
例えば振動が原因で緩むのであれば、それに耐える事が出来る
正しい緩み止めの方法を選定しましょう。

≪❹:基本条件を守る仕組みを作る≫
清掃・給油・増締めは、設備の強制劣化を防ぐ為に、とても重要な
基本条件であり、これを守れないと、設備故障・トラブルを招く。
TPMの自主保全では、自分達で点検と共に基本条件整備の基準、
ルールを決めて、設備の維持管理体制、設備を故障させない仕組み
を確立していきます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
TPM(自主保全)活動を推進していて、四つの製造職場を定期的に
巡回しながら支援・指導を進めております。
最近特に強くお願いしているのは『生産現場と生産状況の見える化』
であり、全ての見える化によって、“正常or異常” を素早く発見して
正常な生産状態を維持できる様にする事です。…(ロスミニマム化)
 ◇生産現場⇢三区分管理、仕掛品積み上げ高さは1.5m以下、他
 ◇生産状況⇢生産結果データーのグラフ化で、関係者全員が共有化
この様な見える化の推進で、経営者・管理監督者・スタッフ・作業者
…の全員が課題を共有化し、改善パワーアップと改善方向(ベクトル)
を一致させながら、成果獲得に向けて進む事ができます。
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2020年02月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-124:ロス削減で設備総合効率向上》✤
全員参加の改善活動で各種ロスを削減して、設備総合効率向上を
達成し、会社の利益改善に貢献できる余地が残っている筈です。
先ずは、設備総合効率とは何なのかを思い出しましょう!
◇設備総合効率=時間稼働率×性能稼働率×良品率
 =負荷時間(計画稼働時間)内で付加価値(良品)を生む
  時間(有効時間)の割合
 =良品数量÷(負荷時間÷標準サイクルタイム)
 =良品数量÷ロス無し時の理論良品数量=良品取得率
◇発生する各種ロスの内訳
 ①時間稼働率を下げる“停止ロス”=(故障)+(段取り調整)
 ②性能稼働率を下げる“速度ロス”=(空転チョコ停)+(速度低下)
 ③良品率を下げる“不良ロス”=(工程不良)+(立上り歩留)
◇各種ロスを削減する主な改善活動
 ①TPM活動による上記ロス(停止・速度・不良)の削減
 ②IE分析と作業管理で下記に示す工場生産ロス削減
  『停止ロス』=生産計画、PSI管理、工程間能力バランス、
         着脱管理、作業指示
  『速度ロス』=流し化(流れ改善)、工程間能力バランス、
         生産計画、標準作業
  『不良ロス』=標準作業、検査と異常時対応標準化、
         直材現品管理、直材と半製品の在庫削減
 ③6σで不良率低減=統計的手法で失敗の起きる可能性を6σに
          6σにする(100万回に 3.4 回の失敗)
生産ラインの状況に合わせて、設備総合効率向上を目指す改善活動
を会社トップの下、全員参加で推進しましょう!
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
TPM(自主保全)活動を推進していますが、ステップ‐Ⅳの活動状況は
形として明確には見えてきません。 そこで巡回診断の採点としては
『改善成果』ではなくて最近は『改善手段』を確認しています。
具体的には(❶:高い5Sレベル維持継続)+(❷:設備総合効率向上)
+(❸:設備故障記録→真因追及→改善推進)+(❹:多能工化推進)
+(❺:基準書作成➽追加&&修正)の状況を見て聞いて採点します。
色々な聞き込みをした結果…各種の生産データーを持っているのだが、
表に書き込んだ状態なので、状況を理解するのに長時間必要になって
いました。 そこでグラフ化による“見える化”を推奨していて、参考
になる“見える化のサンプル等”を頻繁に作成して取り入れて活用して
頂く事を進めています。
見える化の進展で、正しい活動方向で活性化する事を信じています。
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2020年01月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-123:設備自主保全活動の山場》✤
設備自主保全(TPM)活動の最大の山場で、最も重要な活動時期は
“ステップ-Ⅳ” なのですが、TPM活動に不可欠な設備総合効率の
算出に手間取ります。…(今までに必要でなかったから?)
多くの会社で苦労されていると考えられるので、生産ロスを数値で
把握し最重要指標値である設備総合効率のポイントを整理します。
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
≪全員参加のTPM活動で“6大ロス(❶~❻)”を削減しよう!≫
◆設備総合効率(生産効率)=時間稼働率×性能稼働率×良品率◆
【Ⅰ:時間稼働率向上の為に『停止ロス』を削減する】
 『❶:設備故障回数と時間を削減』+『❷:段取調整時間の短縮』
  ◇時間稼働率=負荷時間に対し、設備停止時間(故障、段取、
   調整、刃物交換、他)を除外した稼働時間割合。
  ・負荷時間…⇒1日、月単位の生産計画を達成する為に設備を
   稼働しなければならない時間。
【Ⅱ:性能稼働率向上の為に『速度ロス』を削減する】
 『❸:空転チョコ停の削減』+『❹:設備速度の低下防止』
  ◇性能稼働率=時間稼働率に現れない速度ロスを算出するもので
   正味稼働率と速度稼働率で構成される。
  ・正味稼働率…⇒一定のスピードで安定稼働しているかどうかの
   “持続性” を算出するものである。
  ・速度稼働率…⇒標準速度(標準サイクルタイム)に対して実際
   の設備速度はどうか…? という速度比率である。
【Ⅲ:良品率向上の為に『不良ロス』を削減する】
 『❺:工程不良の削減』+『❻:立上り歩留向上=生産垂直立上げ』
  ◇良品率=投入数量に対する良品数の割合である。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
5Sに関しては高いレベルまで完成して、殆どの改善個所は維持継続
出来ています。…つまり3S(整理・整頓・清掃)が完成されました。
この状態で維持継続できれば…力づくで維持継続可能な“清潔”が完成し
更に力を入れなくても自然に高レベルを維持継続できる“躾”が完成…
つまり『5Sレベル低下を許せない意識の改革』が完成されます。
現在はこれらを土台にした自主保全活動を推進中ですが、必要となる
色々な生産指標値(成果指標&手段指標)を勉強して活動に生かす事
に挑戦して頂いております。
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