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2021年03月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-137:生産変革活動の基本-03》✤
『生産変革活動の基本』=『現状を判断し改善方向&改善方法を決める』
=『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
*****************************************************
◇今回は⇒「CS達成+コスト削減」で勝ち残る…《最強戦略&戦術で》
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モノづくり改善改革をやらないで、CS(顧客満足)達成や利益確保を
しようとしても無理が出て沢山のムダが発生します。
不良多発、多頻度検査、客先クレーム増加、膨大な製品在庫、設備故障、
事故災害、…等が継続的に発生するのです。
従って先ずは、モノづくりレベルアップで工場内3Mの3ムを削減して、
製造コスト削減に向けた全体活動を推進して成果を出せば、必然的に無理
もなく、後戻りしない顧客満足と利益確保…つまり、生産工場としての
義務を達成できるのです。
◆備考:3M=(Man)+(Machine)+(Material)=生産の3要素
      =会社が時間と金をかけて準備した3大資産
 3M=①:人間(Man)…作業者稼動分析で改善推進
      ◇着眼点=製品完成に寄与しない動き
          =材料・部品が変化しない=付加価値の無い動き
    ②:機械(Machine)…設備稼働分析で改善推進
      ◇着眼点=(故障停止)+(人間不在で停止)+(不良多発)
    ③:材料(Material)…工程分析で改善推進
      ◇着眼点=(停滞したまま)+(余分に作る)+(長い搬送)
 3ム=(ムリ)+(ムラ)+(ムダ)
◆3Mの中の3ム(ムリ・ムラ・ムダ)削減で効率改善・安全・安定化を!

企業利益とCS(顧客満足)を限りなく追求し、トップダウンとボトムアップを
融合させて、あるべき姿に向けた活動を活性化させて改善推進します。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
今までの各種改善活動活性化により、全職場の5Sレベルが向上してきた。
そこで4月からは、5S改善活動に加えて“設備保全活動”も加えた活動に
入る予定で準備中です。
レベルアップした5Sを土台にして、効率的で効果的な設備保全作業による
設備安定稼働→設備寿命長期化→安定生産→不良品削減→出荷納期順守…
等による絶大な成果確保を狙っています。 狙う成果内容は下記です。
 ❶:安定品質・納期確保→顧客満足(CS)→『顧客からの継続的受注』
 ❷:効率改善、生産性向上、安全職場・安全動作→『製造コスト削減』
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2021年02月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-136:生産変革活動の基本-02》✤
『生産変革活動の基本』=『現状を判断し改善方向&改善方法を決める』
=『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
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◇今回は⇒“効率改善切り口 及び 生産性向上の考え方…儲かる会社へ”
効率の考え方は 製造ライン、直接作業者、間接作業者とも同じです。
 ・生産性向上は、下記の各効率の改善で達成できます。
 ・(設備総合効率:生産効率)=(時間稼働率)×(性能稼働率)×(良品率)
分子は製造ライン設備総合効率を改善して生産数を上げる。
分母は ①IE分析 ②設備投資 ③歩留向上 ④システム改善等で人員削減。
生産ラインの生産効率=(日産数)÷(ボトルネック工程の理論能力)
…【日産数向上手段:①生産効率向上 ②ボトルネック工程の理論能力向上】
設備総合効率(生産効率)の改善は、三つのロス削減で推進します。
・ロス❶:時間稼働率は停止ロス(設備故障&段取り調整)の削減
・ロス❷:性能稼働率は速度ロス(空転チョコ停&速度低下)の削減
・ロス❸:良品率は不良ロス(工程不良&立ち上がり歩留)の削減
直接作業者の効率=時間稼働率×作業スピード×正味作業率
関節作業者の効率=時間稼働率×作業スピード×有効業務率

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
各製造現場の改善に関する知識・意識・意欲が徐々にだが、着実に向上
した結果…改善成果が職場内の各所に見る事が出来るようになった。
更に、付加価値のある主作業率向上の為に、付加価値のない付随作業率
を低下させる目的で、誰でもが、効率的に、ミスもなく付随作業を遂行
出来るように、『各種の作業手順書』を作成して教育する事を、自発的
に開始した。 自分達で適切な改善を進めようとする気持ちが出始めた。
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2021年01月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-135:生産変革活動の基本-01》✤
『生産変革活動の基本』=『現状を判断し改善方向&改善方法を決める』
=『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
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◇今回は⇒“工場としてやるべき義務=CS達成と利益確保の為の戦術”
経営者の思い(=戦略=戦わずして勝つ)を工場で実現する為には…
工場としてやるべき義務をしっかり果たす事です。 工場の義務とは…
『CS(顧客満足)と企業利益を限りなく追求する為に、トップダウンと
 ボトムアップの両輪駆動で狙う個別改善と、あるべき姿を目指す現場力
 向上活動を推進する事。』…これが“勝てる戦い方”なのです。
具体的には下記の活動を状況に合わせて推進する事になります。
❶:改善の両輪駆動で現場個別改善推進
 ➽二つのアプローチを融合させ、相乗効果による効果的・効率的な活動
  を維持して『継続的個別改善成果』で勝ち残りを狙う。
 ①《全員参加型改善活動(ボトムアップ活動)》
   改善提案活動によるボトムアップ推進で改善実績の積上げと改善
   マインドの構築…その他、QCサークル等も有効です。
 ②《改善PJ型活動推進(トップダウン活動)》
   トップ支援のスタッフ主導で主要課題解決を進め成果獲得を狙う。
   有言実行で進めるのがポイントです。
❷:製造現場のあるべき姿を構築して現場力向上
 ➽製造現場を“あるべき姿”に近づけて、人/設備/モノ…つまり生産
  の三要素に潜む全てのロス削減、つまり『現場力向上』を達成する。
 ①《5S改善活動》=(目的=工場内ロス削減+拡販)
 ②《8つの作業管理》=最適作業管理で3ナイを実現する
 ③《設備保全(TPM)》=設備安定稼働と意識改革を目指す
❸:間接業務に潜むCOPQを削減
 ➽業務内容を見直し、間接職場に発生し易い『COPQ(ロス)』を
  削減又は廃止する事により業務効率を向上させる。
 ①《組織ミッション再整理》=VV分析で不要業務廃止
 ②《業務内容とルールの改善》=5S、IT、ルールとエチケット
 ③《業務知識と技術の修得》=OJT、自己啓発、他
 ④《自分の仕事のやり方の工夫》=TOPICS、DIPS、他

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
全職場が着実に「5S+設備保全」のレベルが向上してきていたのですが、
最近は少しづつ“職場によるレベル差”が大きくなってきました。
そこで職場毎に状況が異なるので、その職場に合った動機付けを考えて、
指摘・指導内容を整理し、活動の活性化を狙って進めています。
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2020年12月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-134:生産指標値で稼働状況の見える化》✤
設備保全活動は、設備総合効率100%(一般的には目標=85%以上)
を目指すトップダウン及び全員参加の組織的・継続的な改善・改革活動
なので、国際社会の変化とスピードに対応する為に物を作る設備管理
システムを構築して、全設備の総合効率化を目指す事が肝要なのです。

◆設備保全活動の必要性と成果までの流れ◆
 ➽『①:製造拠点の世界的変貌+②:設備の効率化が急務』
 ➽『設備管理システム(設備保全活動推進体制等)の構築』
 ➽『動かしたい時に、何時でも動く設備作り』
 ➽『設備可動率100%』
 ➽『売れる物を・売れる時に・売れるだけ作る』

◆設備保全活動の基本&目的◆
 ❶:売れるスピードで作れる設備・・・・・・➽マーケットへの対応
 ❷:安くて、長寿命で、故障しない設備づくり➽新生産技術への対応
 ❸:全員参加の風土づくり・・・・・・・・・➽経営体質改善への対応

◆設備保全活動では設備総合効率は最低限必要◆
(備考)設備総合効率=OEE(Overall Equipment Effectiveness)
 設備総合効率算出は課題と要改善個所発見の重要ステップです。
 『設備総合効率』=現状設備が時間的、速度的、品質的に総合して、
 付加価値を生み出す時間にどれだけ貢献しているか?を示す尺度です。
 …即ち、『負荷時間(計画稼働時間)内に付加価値(良品)を生み出す
 時間(価値稼働時間)の割合』なので、設備保全活動推進では絶対必要
 な “成果指標値” である事を理解しましょう!

◆設備保全活動では必要に応じて “手段指標値” も把握しましょう◆
 ❶:平均故障間隔(MTBF:Mean Time Between Failures)
 ❷:平均修復時間(MTTR:Mean Time To Repair)
 ❸:故障度数率(負荷時間 VS 故障件数比率)
 ❹:故障強度率(負荷時間 VS 故障停止時間比率)

*各指標値の計算式などは今後、必要に応じて説明して参ります。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
2021年4月からは、『新5S活動=5S+設備保全』として改善活動
の活性化をしながら強力推進する予定で、現在はその準備中です。
特に、今までは生産指標値の「算出」と「グラフ化などによる見える化」
が出来なかったので、これらを取り込んで活動推進していく予定です。
生産指標値は大きく分けて2種類あるので、両方共に見える化を目指す。
 ❶:成果指標値=この良し悪しが経営に直接影響が出てくる
  ➽当面は設備総合効率『OEE(Overall Equipment Effectiveness)』
 ❷:手段指標値=成果指標値を改善する為の生産指標値
  ➽必要に応じて平均故障間隔(MTBF)、平均修復時間(MTTR)
などを見える化していきます。
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2020年11月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-133:重要な工場ショールーム化》✤
8月の近況報告として、「工場としてやるべき義務」の一つの項目…
として『儲かる5Sで工場ショールーム化』について説明しましたが
工場としてやるべき項目全ての土台となっている“5Sレベル”は非常
に重要なので、今回は更に詳細に説明いたします。
経営者の『戦わずして勝つ=“戦略”』を受けて工場として推進すべき
は『勝てる戦い方=“戦術”』を必死で考えて活動推進していきます。
…つまりCS(顧客満足)と企業利益を限りなく追求する為には何を、
どの様に、どんな成果を、何時迄に、どれ位獲得するのか…と、色々な
事を考えながら活動推進しますが、その基本となるのが“高い5Sレベル”
なのです。 5Sレベルが低いと何をしようとしても上手く進みません。

◎◎◎“工場ショールーム化”を目指した5S改善活動推進を!◎◎◎
先ずは5S活動推進の目的を明確にしましょう…《5S改善活動目的》
 =《効率・品質・安全対策》+《工場のショールーム化で販売増加》
5Sは単なる「整理・整頓」の美化運動…として推進する為に、経営の
改善に結び付かない事例が多くあります。
一般的に、これでOKとする経営トップもおられ事も事実です。…
しかし、これでは大変もったいない状態です。
➽よって5Sは単なる美化運動ではなく、3現主義(現場・現物・現実)
 で進め、工場としては下記の成果を狙いましょう!
≪❶:生産性向上≫
 現品管理体制の強化とムダ排職場を確立して 作業効率改善、管理や
 経費の削減等を図り、経営効率向上に繋げる。
≪❷:品質保証≫
 物の停滞をなくす事で、一定の時間・条件で安定したモノづくりが可能
 となり、作業者動作も標準化され「品質作り込み体制」を構築できる。
≪❸:安全性向上≫
 余分な仕掛品をなくし、治工具・設備の不具合個所を撲滅する事で余分
 な動作をなくし、標準作業化する事で安全性の向上を図る。
➽上記の成果が出てくれば“工場ショールーム化”も構築されてきます。
 『工場ショールーム』=『お客様の期待を反映できる工場』…です。
 お客様は製品の善し悪しを判断する前に、まず生産ラインと働いている
 社員の姿勢をパッと見て評価します。
 見れば品質・コスト・納期に関する会社の気概が直に分かるからです。
 「ここは良さそうだ!」と判断して漸く製品の善し悪しを検討する商談
 に入って頂けます。
 従って、「これだけ工場内をきれいにしている会社の製品なら間違いが
 ない筈だ」…と、最初に思って頂く事が重要です。
 そう考える事により5Sを推進していく事の重要性が分かり、無理矢理
 やらされているという考えの間違いに気付きます。
 5Sは嫌々やらされる活動ではなく、会社の為、自分達の為に、仕事を
 継続的に確保する為の基本的な手段です。

◆5S改善活動の重要性を御理解頂けましたか? しかし知った振りして、
 基本から外れた活動を推進しても、期待する成果は獲得できません。
 何とか基本に沿った活動で、上記の成果を獲得しましょう!

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
今まで設備保全活動に注力してきて、現場が激変する程の成果獲得を達成
出来たのですが、更に基本に戻って5S改善活動を推進する事にしました。
11月から来年の3月までは「新5S活動準備」の期間として、来年の4月
から「新5S活動推進」の予定で進んでおります。
全部で六職場が有りますが、脱落する職場が無いように、全員参加の活動
推進による最大成果を狙って支援していく予定です。
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