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 柴田静雄の近況報告
近況報告
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2022年9月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-155:生産変革活動の基本-21》✤
『生産変革活動の基本』=『現状を判断し改善方向&改善方法を決める』
=『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
*****************************************************
◇今回は⇒改善改革活動推進で成果を獲得=一流の企業文化を構築
*****************************************************
《製造会社が目指すべき三つの一流》…とは下記の通りです。
 1.一流の企業体質
  ①:拡販/高収益/財務体質強化 ②:事業領域の選択と集中拡大
 2.一流の技術
  ①:プロフェッショナルな技術の蓄積
  ②:最新の技術による No.1商品
  ③:低コストの商品開発技術
  ④:製造設備の外製から内製化→技術ブラックボックス→他社の差別化
 3.一流の企業文化
  ①:コンプライアンス(順法)の徹底 
  ②:人と自然環境を大切にする行動
  ③:チャレンジ精神を堅持した行動
  ④:会社業績に対する当事者意識…(愛社精神)を持つ社員へ!
  ⑤:目標に向かう全員活動が活性化 ⑥:品質に対する責任ある言動
  ⑦:ムダを許さない気持ちと行動
◆勝ち抜く為に「三つの一流」を達成しましょう!
  その一つである企業文化の重要性と進め方は…?
 製造会社は「三つの一流」を目指して成果を上げ、将来を磐石なものに
 する責任・義務があり、その中の企業文化(価値観/考え方/行動方式)
 は、経営戦略と同じ位に重要だと言えます。 この「一流の企業文化」
 の達成を目指して活動するのが「生産変革活動」なのです。
◇『企業文化 を一流にする為の重点課題と目指す姿』
 【1】「ボロ隠し文化」から徹底した「見える化」へ変身しよう!
 【2】ロス/ミスの発生を作業者個人の責任にしない事!
 【3】作業者の未熟を嘆かずに教育・指導方法を考えよう!
 【4】今、自分が出来る事を、出来る速さで推進しよう!
 【5】依頼した事も、担当・方法・完成の姿・納期…を確認しよう!

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【コロナ禍により中断中です】◆
コロナも爆発的な感染は収まっている状況なので、現状を確認しながら
『生産性向上コンサルティング』を再開して、少しでも社会に貢献して
参りたい…と現時点で考えております。
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2022年8月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-154:生産変革活動の基本-20》✤
『生産変革活動の基本』=『現状を判断し改善方向&改善方法を決める』
=『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
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◇今回は⇒工数低減活動や改善活動に熱心な職場は災害発生も少ない
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《改善活動 VS 安全 …怪我の元=不安全状態と不安全行動の同時発生》
勿論、生産現場では安全第一! しかしながら、工数低減活動や改善活動
に熱心な職場は災害の発生も少ないのが事実です。
そこで効率向上活動と安全維持活動は、下記の事にも要注力です。
【①:安全は全てに優先】
 安全が考慮されない職場は存在しない…とは言っても企業は生産活動、
 工数低減活動、改善活動を中止する訳にはいきません。
 従って何にも増して安全を第一に…全てに優先した活動を展開する事
 が重要となるのです。
【②:現場改善と安全の関係…5Sが基本】
 作業者にムリ、ムラ、ムダの動作があれば怪我のもとになる。
 現場改善も安全もムリ、ムラ、ムダを省く事である。
 一般的に災害の多い 職場は、日常管理が不十分である場合が多い。
 工数低減活動、改善活動に熱心な職場は災害の発生も少ないのです。
 “作業が単純化されれば不安全行動は減る”
 ⇒従って5S(整理/整頓/清掃/清潔/躾)が最優先活動となるのです。
 【整理】=必要物と、不要物とに分け、不要物は即刻処分する事。
 【整頓】=要るものを使い易いようにキチンと並べる事である。
 【清掃】=きれいに掃除することである。
 【清潔】=高い3S(整理/整頓/清掃)状態を力づくで維持する事。
 【躾】 =高い4Sレベルを維持継続する事で、力を入れなくても
      4Sを維持⇒4Sレベル低下を許さない気持ちが芽生える。
【③:安全な生産現場とは】
 安全な職場環境は工場全体で進める事は勿論だが、現場は先ずムリ、
 ムラ、ムダのない職場を作る事である。 それには3ム(ムリ、ムラ、
 ムダ)が発見しやすい環境づくりが必要です。➽3ム発見し易い職場
 =職場の“見える化”=目視管理標準作業表を作成し守らせる
  ❶:どのような条件で作業を行うか ❷:どのような手順で行うか
  ❸:どのような時間で行うか
【④:安易な自動化が怪我を生む】
 自動化が自働化でない為、また少人化でなく省力化の設備の為、人が
 その番人的な役割となる。 よってそこに危険が含まれている。
 自働化とは、自動停止装置が備えられていて、異常時にはそれが働いて
 くれる状態の事を言います。 自働化設備では100%可動が前提…
 さもなければ異常停止装置が働くような構造である事。
 可動率80%では20%の停止要素がありケガに結びつく確率が高い。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【コロナ禍により中断中です】◆
コロナも爆発的な感染は収まっている状況なので、現状を確認しながら
『生産性向上コンサルティング』を再開して、少しでも社会に貢献して
参りたい…と現時点で考えております。
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2022年7月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-153:生産変革活動の基本-19》✤
『生産変革活動の基本』=『現状を判断し改善方向&改善方法を決める』
=『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
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◇今回は⇒生産現場に於ける“八つの作業管理”で3ナイの実現へ!
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作業者が現場作業をする時には、下記の3ナイが重要になります。
➽【3ナイ=(①:考えナイ)+(②:探さナイ)+(③:選ばナイ)】
更に作業開始時には、常に正常な形で作業に取り掛かれる事、及び異常
な状態が発生した場合の早期発見、および都度指示を得なくても適切な
処置が出来るようになっている事が必要なのです。
…▶“8つの作業管理”で生産現場の混乱を防ぎ、安全・効率的・効果的
  に生産を継続出来るので、“8つの作業管理”を列記します。
《❶:着脱管理》
 ・朝礼や休憩時間等、各職場で決めた作業以外の時間は持ち場で待機。
 ⇒(決めた作業時間内は常に可動状態であり作業開始が遅れない事。)
《❷:作業指示》
 ・作業配置、残業予定が掲示されていて、考えるロスがない事。
 ・当日の作業予定、次の作業が目で見て分かり作業者が迷わない事。
《❸:PM点検》
 ・毎日(週、月)の点検基準で実施され監督者の確認&検印もある事。
 ・清掃&注油の基準書で、一定時間の“ならし運転”も確実に実行。
《❹:作業標準》
 ・段取り替え手順、ラベル標準化、段取り替え時間短縮にも継続挑戦。
 ・作業手順、安全品質ポイント表示で、最短時間でノーミス作業可能。
《❺:区画管理》
 ・歩行搬送の通路と作業場の区分が明確で、互いに邪魔していない事。
 ・物置場の白線区画&現品表示により物品の出し入れ時ロスがない事。
 ・作業ステーションの区画化と表示で見易く分かり易い職場である事。
《❻:目標管理》
 ・生産進捗状況掲示で当日生産計画と現状生産実績との違いが分かる。
 ・不良発生と他工程への迷惑状況掲示で全員が認識し改善可能となる。
 ・改善活動掲示板に活動事例&多能工マップがあり目標&実績を掲示。
《❼:作業体制》
 ・次作業の使用部品ワークが分かり易く用意され手待ち時間ロスゼロ。
 ・作業姿勢が“動き易い”立ち作業になっている事。
  (「座り作業の方が作業し易い精密作業」や「体調不良時」を除く)
 ・治工具の手元配置と色合わせが出来ていて探す&選ぶロスがない事。
《❽:異常管理》
 ・異常事態処置ルールで全員に徹底されている。(安全で最適な処置)
 ・異常発生原因特定→改善計画策定→全員参加の改善活動推進へ。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【コロナ禍により中断中です】◆
コロナも爆発的な感染は収まっている状況なので、現状を確認しながら
『生産性向上コンサルティング』を再開して、少しでも社会に貢献して
参りたい…と現時点で考えております。
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2022年6月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-152:生産変革活動の基本-18》✤
『生産変革活動の基本』=『現状を判断し改善方向&改善方法を決める』
=『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
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◇今回は⇒『生産現場整理の基本原則』…基本順守が成功への道
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◆◆◆《三つの基本原則》◆◆◆
生産現場は常に整理・整頓・清掃(3S)、生産に直結したモノだけ置く!
生産に直結しないモノ(不要物)が有れば生産効率が落ちてミスが多発!
【基本原則-Ⅲ:物の配置】
 ★1:ストアー★…ストアーとは補充点管理部品を保管する場所
  *ストアーの間口は広くして奥行きを浅くする。 これで必要荷物を
   探し易くして、荷物の積替えを無くして取り出し易くする。
  *部品の品目、使用頻度(正常・不動・死蔵)に応じて場所と責任者
   を決めて明示する。 良く使う部品は近くに置く事。
  *物の配置はポカヨケを考えて、置き間違い、見間違え、取り間違い
   などを無くす事。
  *置き方の基本は取り出す事を考えて、床への直置き、バラ置きは
   しない。 箱への収納、台車上に置くなどを考慮する。
  *積み重ねは同一品のみとし、同一方向に積み重ねる。
   見通しを良くする為に高さは1.5m以下が良い。
 ★2:作業場★
  *材料、部品、半製品、工具類などを各々区分して置き、場所を明示
   して探し易くすると共に、取り出し易くする。
  *必要工具は手元にセット配置する。 工具箱や私物箱は廃止する。
  *工具類は色合せ等で作業者に3ナイ「考えさせナイ/探させナイ/
   選ばせナイ」を実現。 工具の手入れも徹底する。
  *設備の補修部品(スペアパーツ)は、纏めて置場を作り明示する。
   また種類と数量を決めて管理する。
  *床上の置場は白線で区画する。
 ★3:建屋外★
  *建屋周辺の小屋は廃止…(中が見えない小屋に不要物が貯まる為)
  *不良品などの一次置場として建屋周辺に置く場合には、白線または
   柵で区画し責任者を明示する。
  *ゴミは落とさない。 落ちていたら拾う。
   慢性的にゴミや汚れが発生していたら根本原因を探して対策する。
  *こぼれ物運搬車はシート着用などの工夫をする。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【コロナ禍により中断中です】◆
コロナも爆発的な感染は収まっている状況なので、現状を確認しながら
『生産性向上コンサルティング』を再開して、少しでも社会に貢献して
参りたい…と現時点で考えております。
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2022年5月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-151:生産変革活動の基本-17》✤
『生産変革活動の基本』=『現状を判断し改善方向&改善方法を決める』
=『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
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◇今回は⇒『生産現場整理の基本原則』…基本順守が成功への道
*****************************************************
◆◆◆《三つの基本原則》◆◆◆
生産現場は常に整理・整頓・清掃(3S)、生産に直結したモノだけ置く!
生産に直結しないモノ(不要物)が有れば生産効率が落ちてミスが多発!

【基本原則-Ⅱ:作業場と機械装置】
 《1》床上に切粉、油、部品 などを落とさない。
    落ちた事が異常だ…と、分かり易く周りを綺麗に清掃しておく。
 《2》滑らない床(材質の工夫、水/油が落ちていない)…、更には
    躓かない床(凸凹がない)にする。
 《3》機械装置の点検基準(毎日、毎週、毎月)がある。
    それに従って実施されており、異常時対応も明確である事。
 《4》清掃、注油、一定時間の慣らし運転を確実に実行の事。
    清掃は単にキレイにする事ではなく設備点検でもある。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
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