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2020年02月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-124:ロス削減で設備総合効率向上》✤
全員参加の改善活動で各種ロスを削減して、設備総合効率向上を
達成し、会社の利益改善に貢献できる余地が残っている筈です。
先ずは、設備総合効率とは何なのかを思い出しましょう!
◇設備総合効率=時間稼働率×性能稼働率×良品率
 =負荷時間(計画稼働時間)内で付加価値(良品)を生む
  時間(有効時間)の割合
 =良品数量÷(負荷時間÷標準サイクルタイム)
 =良品数量÷ロス無し時の理論良品数量=良品取得率
◇発生する各種ロスの内訳
 ①時間稼働率を下げる“停止ロス”=(故障)+(段取り調整)
 ②性能稼働率を下げる“速度ロス”=(空転チョコ停)+(速度低下)
 ③良品率を下げる“不良ロス”=(工程不良)+(立上り歩留)
◇各種ロスを削減する主な改善活動
 ①TPM活動による上記ロス(停止・速度・不良)の削減
 ②IE分析と作業管理で下記に示す工場生産ロス削減
  『停止ロス』=生産計画、PSI管理、工程間能力バランス、
         着脱管理、作業指示
  『速度ロス』=流し化(流れ改善)、工程間能力バランス、
         生産計画、標準作業
  『不良ロス』=標準作業、検査と異常時対応標準化、
         直材現品管理、直材と半製品の在庫削減
 ③6σで不良率低減=統計的手法で失敗の起きる可能性を6σに
          6σにする(100万回に 3.4 回の失敗)
生産ラインの状況に合わせて、設備総合効率向上を目指す改善活動
を会社トップの下、全員参加で推進しましょう!
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
TPM(自主保全)活動を推進していますが、ステップ‐Ⅳの活動状況は
形として明確には見えてきません。 そこで巡回診断の採点としては
『改善成果』ではなくて最近は『改善手段』を確認しています。
具体的には(❶:高い5Sレベル維持継続)+(❷:設備総合効率向上)
+(❸:設備故障記録→真因追及→改善推進)+(❹:多能工化推進)
+(❺:基準書作成➽追加&&修正)の状況を見て聞いて採点します。
色々な聞き込みをした結果…各種の生産データーを持っているのだが、
表に書き込んだ状態なので、状況を理解するのに長時間必要になって
いました。 そこでグラフ化による“見える化”を推奨していて、参考
になる“見える化のサンプル等”を頻繁に作成して取り入れて活用して
頂く事を進めています。
見える化の進展で、正しい活動方向で活性化する事を信じています。
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2020年01月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-123:設備自主保全活動の山場》✤
設備自主保全(TPM)活動の最大の山場で、最も重要な活動時期は
“ステップ-Ⅳ” なのですが、TPM活動に不可欠な設備総合効率の
算出に手間取ります。…(今までに必要でなかったから?)
多くの会社で苦労されていると考えられるので、生産ロスを数値で
把握し最重要指標値である設備総合効率のポイントを整理します。
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
≪全員参加のTPM活動で“6大ロス(❶~❻)”を削減しよう!≫
◆設備総合効率(生産効率)=時間稼働率×性能稼働率×良品率◆
【Ⅰ:時間稼働率向上の為に『停止ロス』を削減する】
 『❶:設備故障回数と時間を削減』+『❷:段取調整時間の短縮』
  ◇時間稼働率=負荷時間に対し、設備停止時間(故障、段取、
   調整、刃物交換、他)を除外した稼働時間割合。
  ・負荷時間…⇒1日、月単位の生産計画を達成する為に設備を
   稼働しなければならない時間。
【Ⅱ:性能稼働率向上の為に『速度ロス』を削減する】
 『❸:空転チョコ停の削減』+『❹:設備速度の低下防止』
  ◇性能稼働率=時間稼働率に現れない速度ロスを算出するもので
   正味稼働率と速度稼働率で構成される。
  ・正味稼働率…⇒一定のスピードで安定稼働しているかどうかの
   “持続性” を算出するものである。
  ・速度稼働率…⇒標準速度(標準サイクルタイム)に対して実際
   の設備速度はどうか…? という速度比率である。
【Ⅲ:良品率向上の為に『不良ロス』を削減する】
 『❺:工程不良の削減』+『❻:立上り歩留向上=生産垂直立上げ』
  ◇良品率=投入数量に対する良品数の割合である。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
5Sに関しては高いレベルまで完成して、殆どの改善個所は維持継続
出来ています。…つまり3S(整理・整頓・清掃)が完成されました。
この状態で維持継続できれば…力づくで維持継続可能な“清潔”が完成し
更に力を入れなくても自然に高レベルを維持継続できる“躾”が完成…
つまり『5Sレベル低下を許せない意識の改革』が完成されます。
現在はこれらを土台にした自主保全活動を推進中ですが、必要となる
色々な生産指標値(成果指標&手段指標)を勉強して活動に生かす事
に挑戦して頂いております。
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2019年12月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-122:設備自主保全活動の山場》✤
設備自主保全(TPM)活動の最大の山場で、最も重要な活動時期は
“ステップ-Ⅳ” であり、此処をしっかり活動を活性化させて成果
を得られなければ活動前の状態に直ぐに戻ってしまいます。
自主保全診断チェックシート “ステップⅣ” のチェックポイントは
『TPM活動成果の確認表』の内容なので、職場・設備・生産内容
・チェック時期…等により詳細確認が難しい状況です。
更にどんな活動推進で “ステップ-Ⅳ” のレベルを達成可能なのか
が理解できないと、合格の可能性すら見えてきません。
そこで “ステップ-Ⅳ” に合格する為の活動を明確にします。
👉≪“ステップ-Ⅳ” に合格する為に必要な活動≫
❶:高い5Sレベル(5Sレベル向上は職場の基本)・・・
 ◇高い3S(整理・整頓・清掃)レベルを2S(清潔・躾)で
  維持継続する。
❷:設備総合効率(ロスを常に意識する)・・・
 ◇設備総合効率=時間稼働率(停止ロス)
       ×性能稼働率(速度ロス)×良品率(不良ロス)
❸:設備故障記録(改善対象を明確化する)・・・
 ◇《改善活動推進》➽故障実績把握⇒なぜなぜ分析等で真因特定
  ⇒真因に対する改善案作成⇒頻度・停止時間・修理費用等から
  改善優先順位付け⇒改善計画策定⇒改善活動推進
❹:多能工化推進(作業能力向上)・・・
 ◇“各業務レベル向上+業務幅の拡大” を進め、職場の効率向上と
  バランシング化(業務量均等化で特定社員への業務集中排除)…
  更には、社員間の相互理解が進んでチームワークが向上する。
❺:基準書の作成➽追加&修正(基準書≒手順書)・・・
 ◇基準書≒標準手順書=作業の基本条件➽作業のルール化⇒
  全員へ教育指導(重要性&必要性)…(不具合は都度修正)

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
上述の “ステップ-Ⅳ” に合格する為に必要な活動に注力中です。
更に色々な生産データーの把握も状況に応じて進めています。
ここに来て、今まで注力して来なかった内容に関しても勉強しながら
歩みは遅いが着実に前進して成果獲得を目指して頑張っています。
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2019年11月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-121:設備自主保全活動…Step‐Ⅵ》✤
≪1.生産現場が進める設備自主保全活動の狙い≫
 設備故障や不良等の設備ロスやムダを徹底的に排除し、設備効率を
 最大限に向上させ、企業の業績向上と生き甲斐のある職場づくり
 をするのが狙いです。
≪2.設備管理手法≫
 顧客要求である製品の質・量・コスト・タイミングを満たせる様に、生産設備
 を常に完全な状態にして、動かしたい時に何時でも動く設備づくり
 ⇒設備可動率100%⇒売れるモノを売れる時に売れるだけ作る。
 ・四つの目的=不良ゼロ+故障ゼロ+調整不要+安全作業
 ・四つの設備保全=予防保全+改良保全+保全予防+事後保全
 ・四つの管理=潤滑+予備品+図面+資料
≪3.設備自主保全活動推進の “あるべき姿”≫
 自主保全の“あるべき姿”を理解して推進する➽①清掃は点検なり→
 ②点検は不具合発見なり→③不具合は復元又は改善するものなり→
 ④復元・改善は成果なり→⑤成果は達成の喜びなり・・・
 これらを着実に推進し成果を獲得する為、活動レベルを6段階に分けて
 「STEP‐Ⅰ」~「STEP‐Ⅵ」の巡回採点をし、70点以上を獲得すれば
 一段高い次のSTEPの活動に入ります。

◆【設備保全活動 STEP‐Ⅵ:自主管理】◆
≪目的≫
 効率的でミスの無い自主保全基準の作成と徹底
≪狙い≫
 ①:総点検活動で学んだ事による仮基準書の見直し(本基準書化)
 ②:各種データーから設備と品質の関連性を追求し、点検基準書の
   見直し改善を行う
 ③:点検周期・分担の明確化で、見える管理の工夫・点検の効率化
≪活動内容≫
 ①:STEP-Ⅳで作成した仮基準書を見直し、本基準書を作成する
 ②:「目で見る管理&守り易い点検」 による効率化
 ③:点検基準に基づいた教育で、全員が継続的に守れるようにする
≪必要資料≫
 ①:操作マニュアル ②:点検表 ③:重要ランク付け
 ④:データー管理表 ⑤:本基準書 ⑥:装置管理技能マップ
≪教育・指導≫
 ①:効率的設備管理と保全方法 ②:自主点検技能の実施訓練
 ③:日常管理項目・管理水準の決定方法 ④:データー管理方法

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
TPM活動のステップ‐Ⅲからステップ‐Ⅳへと進んでいますが、ここに来て
生産状況のデーター(稼働時間、設備故障停止時間、設備復旧時間、他)
を正確に把握できていない部分が多い事が分かってきました。
下記のような必要なデーターが無いと、TPM活動自体が迷走し易い。
➊:設備総合効率(OEE:Overall Equipment Effectiveness)
  =『時間稼働率(停止)×性能稼働率(速度)×良品率(不良)』
  =『良品数量÷ロス無し時の理論数量』
  =『良品数量÷(負荷時間÷標準サイクルタイム)』=『良品取得率』
➋:平均故障間隔(MTBF:Mean Time Between Failures)
  ・如何にシステム故障が少なく連続稼働が出来るのかの信頼性を表現
➌:平均復旧時間(MTTR:Mean Time To Repair)
  ・如何に短い時間でシステム復旧が可能かの復旧対応能力を表現
今後の活動方向を再整理してTPM活動を継続的に活性化させる予定です。
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2019年10月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-120:設備自主保全活動…Step‐Ⅴ》✤
≪1.生産現場が進める設備自主保全活動の狙い≫
 設備故障や不良等の設備ロスやムダを徹底的に排除し、設備効率を
 最大限に向上させ、企業の業績向上と生き甲斐のある職場づくり
 をするのが狙いです。
≪2.設備管理手法≫
 顧客要求である製品の質・量・コスト・タイミングを満たせる様に、生産設備
 を常に完全な状態にして、動かしたい時に何時でも動く設備づくり
 ⇒設備可動率100%⇒売れるモノを売れる時に売れるだけ作る。
 ・四つの目的=不良ゼロ+故障ゼロ+調整不要+安全作業
 ・四つの設備保全=予防保全+改良保全+保全予防+事後保全
 ・四つの管理=潤滑+予備品+図面+資料
≪3.設備自主保全活動推進の “あるべき姿”≫
 自主保全の“あるべき姿”を理解して推進する➽①清掃は点検なり→
 ②点検は不具合発見なり→③不具合は復元又は改善するものなり→
 ④復元・改善は成果なり→⑤成果は達成の喜びなり・・・
 これらを着実に推進し成果を獲得する為、活動レベルを6段階に分けて
 「STEP‐Ⅰ」~「STEP‐Ⅵ」の巡回採点をし、70点以上を獲得すれば
 一段高い次のSTEPの活動に入ります。

◆【設備保全活動 STEP‐Ⅴ:自主点検】◆
≪目的≫
 効率的でミスの無い自主保全基準の作成と徹底
≪狙い≫
 ①:総点検活動で学んだ事による仮基準書の見直し(本基準書化)
 ②:各種データーから設備と品質の関連性を追求し、点検基準書の
   見直し改善を行う
 ③:点検周期・分担の明確化で、見える管理の工夫・点検の効率化
≪活動内容≫
 ①:STEP-Ⅳで作成した仮基準書を見直し、本基準書を作成する
 ②:「目で見る管理&守り易い点検」 による効率化
 ③:点検基準に基づいた教育で、全員が継続的に守れるようにする
≪必要資料≫
 ①:操作マニュアル ②:点検表 ③:重要ランク付け
 ④:データー管理表 ⑤:本基準書 ⑥:装置管理技能マップ
≪教育・指導≫
 ①:効率的設備管理と保全方法 ②:自主点検技能の実施訓練
 ③:日常管理項目・管理水準の決定方法 ④:データー管理方法

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
一個所の職場を除き、三個所の職場は “STEP-Ⅳ” の活動に入って、現場を
見ただけでは活動成果が見えてきません。 そこで可能な限りの “見える化”
を実現して現場の方々の改善意欲を高めながら、関係者の協力が得られる
様にTPM活動の推進内容と改善手法を工夫しています。
≪下記の活動に特に注力しています≫
 ①:高い5Sレベル【職場の基本】
  ➽高い3S(整理・整頓・清掃)レベルを2S(清潔・躾)で維持継続
 ②:設備総合効率の算出【ロスを意識】
  ➽本来の算出が不可能でも簡易算出方法で数値的把握が可能
 ③:設備故障記録【改善の対象】
  ➽故障実績把握⇒なぜなぜ分析で真因特定⇒真因に対する改善案作成
   ⇒頻度・停止時間・修理費用等から改善優先順位付⇒改善計画策定
   ⇒改善活動推進…これで改善活動方向が定まり狙った成果が出る。
 ④:多能工化推進【作業能力向上】
  ➽社員の全業務内容調査確認してスキルも5段階に設定⇒将来の育成
   計画(幅&レベル)も策定⇒多能工マップと訓練計画表の作成⇒
   壁に掲示⇒業務訓練推進…
   これで“各業務レベル向上と業務幅の拡大” を進め、職場の効率向上
   とバランシング化(業務量均等化で特定社員への業務集中排除)
   更に、社員間の相互理解が進んでチームワークが向上する。
 ⑤:基準書の作成・追加・修正(基準書≑手順書)
  ➽基準書(≒標準手順書=作業の基本条件)⇒作業のルール化⇒全員
   へ教育指導(重要性&必要性)…(不具合は都度修正必要)
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