★★★《最近特に思う事－５８：『省人・少人・省力』》★★★
◆省人、少人、省力…の意味を理解して改善を進めよう！◆
　★言葉の意味は推進すべき方向まで示しているので重要です。
　　＜省人化＞人を省くことであり、真の原価低減に結びつく。
　　＜少人化＞最少人員で対応する事であり、常に考慮すべきです。
　　＜省力化＞工数低減はしても、人員削減ができない場合あり。
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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めます。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
　****『成果が出始めた【戦術-２４：３M分析の推進】』****
３M＝人＋設備＋材料＝生産の三要素＝会社の三大資産・・・
つまり生産現場の人、設備、材料がなければ生産はできません。
更に言えば３Mに潜むムダを排除していければ生産効率が向上し、品質
も安定して安全職場も維持できます。
そこで「現場に潜むムダを根こそぎ見つけ出す３M分析」…として全職場
を順番に現状把握→課題整理→改善案作成へと持っていく事にしました。
必要に応じてトップダウンの改善PJを編成して解決を目指します。
■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動が軌道に乗ってきたので、少しづつ生産現場のムダについての
　問題提起を開始する事にしました。
　ムダ＝お客様がお金を払ってくれない動きや状態＝付加価値なし
　…つまり材料や仕掛品が、製品完成に向かって変形・変質しない動作や
　状態をムダと言います。
　例えば、歩行、運搬、停滞、不良、保管、手直し、検査、　等です。