★★★《最近特に思う事－５９：『設備投資手順の定石』》★★★
　　先ず作業改善を徹底的にやりつくしてから、必要に応じた最善の
　　設備改善を進める為の設備投資を計画する。
　　作業や工程のムダがある状態への設備投資は　“ムダの上塗り”
　　と言い、やった分だけ会社の損・・・となります。
　　作業改善を徹底的にやるにはIE分析により３M（人・設備・工程）
　　に潜むムダを根こそぎ洗い出す事から始め、改善後の姿もIE分析
　　で把握して、Before 対 Ater の差が改善成果になります。
　　この成果と投資額を比較して設備投資の可否判断をするのが経営者
　　の決断となります。
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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めます。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-２５：増産体制計画の案作成】』****
近い将来の増産計画案作成を開始した。
現状ﾚｲｱｳﾄ→流れ線図で現状のモノの流れを整理→停滞・後戻り・交差の
最少化ﾚｲｱｳﾄ案→人と設備の作業が最適化となるﾚｲｱｳﾄ案・・・等の手順
で進めますが、全てはIE分析が基本技術となります。

■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動が軌道に乗ってきたので、少しづつ生産現場のムダについての
　問題提起を開始する事にしました。
　ムダ＝お客様がお金を払ってくれない動きや状態＝付加価値なし
　…つまり材料や仕掛品が、製品完成に向かって変形・変質しない動作や
　状態をムダと言います。
　例えば、歩行、運搬、停滞、不良、保管、手直し、検査、　等です。
　油断すると、折角レベルアップした５Sも後戻りします。
　『停滞や後戻りを許さない目と感覚』の達成までは未だ遠い。

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