★★★《最近特に思う事－６０：『定位置定作業化-①』》★★★
　歩行、搬送、物探し、位置修正、無理な姿勢…等のムダを無くす為の
　定位置定作業化を可能にする為の施策は三つあります。
　一番目は『リズミカルな作業』で、具体的には下記の通りです。
　①最小限の作業領域　②治工具やワーク置場の区画管理＆現品管理
　③リズミカルな作業手順です。　①と②で作業条件が決まり、③で
　動作手順が決まるので、基本動作の繰返しとなり効率・品質・安全
　に効果のある“リズミカルな作業”となる。
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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めます。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-２６：増産体制計画の案作成】』****
　近い将来の増産計画案作成を開始した。
　現状ﾚｲｱｳﾄ→流れ線図で現状のモノの流れを整理→停滞・後戻り・交差の
　最少化ﾚｲｱｳﾄ案→人と設備の作業が最適化となるﾚｲｱｳﾄ案・・・等の手順
　で進めますが、全てはIE分析が基本技術となります。
　漸く、建屋・設備・作業者のレイアウト図が完成しつつあります。

■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動が軌道に乗ってきたので、少しづつ生産現場のムダについての
　問題提起を開始する事にしました。
　　➡ムダ＝お客様がお金を払ってくれない動きや状態＝付加価値なし
　　　つまり材料や仕掛品が、製品完成に向かって変形・変質しない動作
　　　や状態をムダと言います。
　例えば、歩行、運搬、停滞、不良、保管、手直し、検査、等です。
　油断すると、折角レベルアップした５Sも後戻りします。
　『停滞や後戻りを許さない目と感覚』の達成までは未だ遠い。
　９月に初めてIE分析（ワークサンプリング）を実施しました。
　近い将来に、社員自身でIE分析ができれば・・・と期待しています。