★★★《最近特に思う事－６１：『定位置定作業化-②』》★★★
　歩行、搬送、物探し、位置修正、無理な姿勢…等のムダを無くす為の
　定位置定作業化を可能にする為の施策は三つあります。
　二番目は『移動距離のミニマム化』です。　具体的には
　　①コンパクトなレイアウト
　　②設備／治工具／作業机／仕掛品置場…の最小化
　　③仮置き台撤去、予備作業禁止、作り溜めなし
　このような移動距離のミニマム化により１個づくり体制が出来上がる。
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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めています。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-２８：増産体制計画の案作成】』****
　近い将来の増産計画（案）の作成を開始した。
　現状ﾚｲｱｳﾄ→流れ線図で現状のモノの流れを整理→停滞・後戻り・交差の
　最少化ﾚｲｱｳﾄ案→人と設備の作業が最適化となるﾚｲｱｳﾄ案・・・等の手順
　で進めますが、全てはIE分析が基本技術となります。
　漸く、建屋・設備・作業者のレイアウト案が完成しつつあります。

■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動では職場毎のレベル差が拡大してきました。
　どこの会社でも同じなのですが活動が活性化している職場と、なかなか
　活動が軌道に乗れない職場があり、状況に合わせて指導しています。
　５Sに加えて、現場で当たり前に実施すべき「８つの作業管理」について
　説明して、先ずはチェックシートによる自職場の自己評価（採点）を
　やって貰う事にしました。
　結果を見てから次の一手を考えます。