★★★《最近特に思う事－６２：『定位置定作業化-③』》★★★
　歩行、搬送、物探し、位置修正、無理な姿勢…等のムダを無くす為の
　定位置定作業化を可能にする為の施策は三つあります。
　三番目は『正常・異常の目視化』です。　具体的には・・・
　　①必要なパトライト・多段灯の設置
　　②人員配置＆状況が分る
　　③作業指示・進捗状況
　このような職場にすれば、誰にでも異常が分かり即対応が出来るので
　ロスミニマムとなる。
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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めています。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-２９：生産能力向上】』****
　基本に沿って改善活動を進めた職場では、色々な成果が出ています。
　◆成果を獲得した職場の活動内容紹介－①◆
　２０１２年➡設備改善と作業改善で生産能力を１２０％に向上
　２０１３年➡生産品種切替回数を約２倍に増やしても高効率生産可能
　２０１４年➡作業標準化と訓練によりリーダー介入率の半減化
　・・・高効率生産を維持しながら成果を拡大しています。
■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
　しています。　停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
　５Sのレベルアップを達成した職場もあります。
　良い部分の横展を加速する為の　“仕掛け”　も考えていきます。
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