★★★《最近特に思う事－６５：『生産効率計算式‐❸』》★★★
　生産ライン（設備）、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
　関する考え方は同じです。
　　❶生産ラインの効率（％）＝時間稼動率×性能稼動率×良品率
　　❷直接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×正味作業率
　　❸間接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×有効業務率
　◇労働生産性向上率（％）＝ライン効率÷直接・間接作業者削減率
　今月は『間接作業者の効率（％）』の向上手段についての説明です。
　間接作業に於けるムダとその削減は下記の内容で進めます。
　【１：組織全体の効率化】
　　①組織のﾐｯｼｮﾝ再整理とＣ＆Ｅ（Ｖ・Ｖ分析）で不要業務廃止
　　②業務内容とルールの改善・改革（ＤＭＡＩＣをまわす）
　【２．個々人の能力向上】
　　③業務に関する知識・技術の習得
　　④自分の仕事のやり方の工夫
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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めました。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　　◎２０１１年２月中旬から４年間の改善活動支援でした。
　　　２０１５年２月中旬でその支援は終了しましたが、その間色々な
　　　改善活動に奮闘して頂き、大変感謝しております。
　　　このような改善活動は永久に継続すべきであり、４年間の経験を
　　　活かして成果を出し続けられる事を期待しています。

■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
　しています。　停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
　５Sのレベルアップを達成した職場もあります。
　良い部分の横展を加速する為の　“仕掛け”　も考えていきます。
　この５Sレベルアップを基にして１月からは、“ムダ排活動”に入って
　活動を継続中です。
　３M（人／設備／材料）からの改善アプローチを計画準備中です。