✤✤✤《最近特に思う事－７０：『改善改革活動の基本‐⑤』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽≪今月の解説＝⑤なぜなぜ分析≫
　問題を解決する為に真因を正確に把握し、その真因を解決できる対策
を考えて進めていきますが、真因の把握が最初の重要ポイントです。
真因は最初の思い付きでは不充分であり、一歩づつ踏み込んで真因追究
を進めていくべきです。　真因と思った事を　“なぜそうなるのか…？”
と “なぜ”　を繰り返して考えていきます。
通常は３～５回の　“なぜ”　で真因に辿り着きます。
このように　“なぜ”　を繰り返して真因追求する事を「なぜなぜ分析」
と言い、簡単だが全員の意識改革にもつながるので非常に有効です。