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 柴田静雄の近況報告::2015年09月 コンサルティング活動
近況報告
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2015年09月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-71:『改善改革活動の基本‐⑥』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽≪今月の解説=⑥特性要因図≫
 QCや6Σの Measure Phase で使用する場合が多い「特性要因図」
 は、 Drill Down Tree 作成でも役に立ちます。
 (特性要因図=魚の骨図=Fish Bone Chart )
 職場で問題が発生した場合には色々な要因が考えられるが、真因不明の
 状態で思い付きの対策改善をしたつもりでも成果が出ない場合が多い。
 成果が出ない原因は、問題発生の真因を把握せずにやるべき対策を実施
 していないからです。
 発生問題について、その要因と真因を関係者全員で討議し、分かり易い
 図に纏め、最重要と思われる要因から真因を特定していきます。
 効率的・効果的に改善を推進する為の手法の一つが特性要因図です。
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