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 柴田静雄の近況報告::2015年10月 コンサルティング活動
近況報告
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2015年10月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-72:『改善改革活動の基本‐⑦』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽≪今月の解説=⑦製造設備設計≫
 製造設備設計の経験や知識がないと、特に社外から購入して設置・稼働
 している設備の問題・課題はないものと考えてしまう事が多い。
 設備設計上の問題がないと考えていると本質改善が進まないので、その
 問題をカバーする為に必要でない事を無理に実施している事が多い。
 結果的に、非効率、品質不安定、生産停止、不安全作業・・・が頻繁に
 発生します。 先ずは常に「設計ミスはある筈!」と考えるべきです。
 自分が必死で設計技術を勉強して修得するのがベストですが、生産業務
 があるので勉強時間を確保できないのが通例です。
 そこで大切な事は、自分が出来なければ設備の異常現象を設備に詳しい
 人に説明して異常の要因(真因)を把握する事です。
 真因が分かれば改善案が出てきます。
 これを繰り返す事で、生産設備がどんどん着実に進化して、安定生産が
 できる素晴らしい生産ラインに変貌していきます。
 生産設備設計技術は非常に重要なのです。
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