✤✤✤《最近特に思う事－７４：『改善改革活動の基本‐⑨』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽≪今月の解説＝⑨ＩＥ分析≫
　多くの先駆者達が、工場でモノを作る効率的方法について、１００年
　以上も前から考え、悩み、実践してきて、有効な手法を沢山残してくれ
　ましたが、その中でも有効なやり方として現在も主役となっているのが
　ＩＥ分析なのです。　その他の改善手法として色々ありますが、全てが
　ＩＥ分析と併用してこそ効果が出てきます。　単独では無理です。
　ＩＥ分析を排除しては、成果の出る活動は期待できないのです。
　・・・ＩＥ ＝ Industrial Engineering ＝生産管理工学
　ＩＥ手法は色々ありますが、現場の時間研究（調査・時間測定）では
　①工程分析、②定点観測、③時間研究（繰り返し作業）、および
　④時間研究（非繰り返し作業）を駆使できれば充分です。
　これらを基に、必要に応じて「ＭＭチャート」や「ラインバランス」
　も作成すれば効果的に改善に結び付けられる。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
兵庫県の機械部品製作会社で、１０月に初回面談、１１月にトライアル
を経て、１１月中旬から本格的に活動支援を開始しました。
工場の基本である５S活動の支援を真っ先に開始しました。