✤✤✤《最近特に思う事－７５：『改善改革活動の基本‐⑩』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑩ＴＰＳ（トヨタ生産方式）◆
　日本の殆どの製造会社が目指しているＴＰＳです。
　日本人に理解し易く推進してきて、現在では日本のモノづくりを強く
　し世界に通用させている要因の一つです。我流を捨て基本を学ぼう！
　❶《ＩＥ分析が基本の生産ｼｽﾃﾑ＝ＴＰＳ…推進母体＝トヨタ自動車》
　❷《生い立ち》
　　昭和２０年代から取り組んだトヨタ自動車の生産ノウハウを起源と
　　する製品生産手法で、1973年のｵｲﾙｼｮｯｸがきっかけで注目された。
　　1978年に大野耐一氏が、著書「トヨタ生産方式」にて一般に紹介
　　され、海外でも９０年代に注目され始めた。
　❸《目的（存在理由・理念）》
　　ＴＰＳは製造現場の手法と考えられ易いが、実際には「人づくり」
　　を基盤とした経営システムです。
　　｢人を活かす｣が基本であり、ムダを見つける目と見つけたら排除する
　　という改善能力を育てていく。
　　ｼﾞｬｽﾄｲﾝﾀｲﾑや自働化も手段でなく、人を育てる為の思想と理解すべき
　　であり、本思想を職場に徹底している。
　❹《基本的な考え方》
　　基本思想は徹底した無駄排除であり、すべての社員が常に無駄を意識
　　し改善を続けるというトヨタの漸進的なｲﾉﾍﾞｰｼｮﾝの礎となっている。
　　改善推進はただのムダ排除でなく、在庫（仕掛品、製品、機械設備）
　　を減らす事によって、徹底したムダの排除を行なうのである。
　❺《特徴》
　　トヨタ生産方式の手法はジャスト・イン・タイム（just-in-time）
　　と自働化（automation with a human touch）という２つの手法
　　を基本に発展してきた。　また職場の全員が「Ｗｈｙ（なぜ）？」と
　　問題意識を持つ事が潜在問題を顕在化し、潜在問題の１つ１つを解決
　　して利益を産み出す改善活動になっている。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社：全員参加の５S活動活性化支援》
　生産職場を順番に５S活動巡回採点を開始して、漸く一巡目が終了した。
　今までは他社の５S活動見学や座学で５Sレベルアップを狙ってきたが、
　これからは「三現主義（現場・現物・現実）」で５Sのレベルアップを
　狙っていきます。　それぞれの生産現場で、何処の何が、現在の状態で
　どんな不具合があるのか、どうすれば解決できるのか・・・を現場の
　方達と一緒に考えて改善を進めていきます。
　採点は「５S活動チェックシート（満点：100点）」で行ってグラフ化
　し、点数の絶対値と時系列の変化を関係者全員で確認していきます。
　これで競争意識が出て来る事と、他職場の良い部分の取込みが加速化
　して、会社全体の５Sレベルアップが期待できます。