2016年04月 コンサルティング活動
2016-04-03 09:11:36 (7 years ago)
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- 3【定年退職後の活動】 |
✤✤✤《最近特に思う事-78:『改善改革活動の基本‐⑬』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
▼ ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
┃ ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
┃ ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
┃ ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
┃ ┗▶トップダウンの改善PJ活動
┃ ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
┃ ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)
➽◆今月の解説=⑬価値動作分析◆
先ず作業者の動きをIE分析にて正確に把握します。 観察→時間測定
→集計→分類…すれば下記のように三つの機能に大きく分類される。
【作業者の動き】=(直接作業)+(間接作業)
=(付加価値作業)+(不随・段取)+(ムダ)
≪1≫不随作業と段取作業も広義のムダとして廃止や削減を進める。
≪2≫付加価値作業以外の動きを削減する事で、付加価値作業比率を
上げていくのが、価値動作分析からの改善活動です。
≪備考1:付加価値作業とは何?≫
お客様は完成品に対してお金を払ってくれるので、生産ラインでは
材料や半製品が製品完成に向けて変形・変化させる動作だけが価値
ある作業…付加価値作業と言います。
≪備考2:付加価値作業で会社に貢献!≫
必死で動き回って「今日も頑張って疲れたが会社に貢献できた!」
と満足していませんか? 付加価値作業率も考えましょう!
一般的に作業者の効率とは下記のように考えます。
【作業者効率】=(時間稼働率)×(作業速度)×(付加価値作業率)
◇時間稼働率⇒作業すべき時間内に作業できた時間比率
◇作業速度⇒標準速度との比較…個人差は2倍、やる気で1.25倍
◇付加価値作業率⇒上記の通り…一般的には20~40%程度
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
生産職場を順番に5S活動巡回採点を開始して、三巡目が終了した。
各生産現場ともボトムアップとトップダウンが上手く絡み合い、他に
例がない急激なスピードで5Sレベルが急激に向上しました。
4月からは各職場毎に、IE分析、作業管理、5S活動…などを含めた
全体的な活動支援を進めていきます。
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
▼ ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
┃ ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
┃ ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
┃ ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
┃ ┗▶トップダウンの改善PJ活動
┃ ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
┃ ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)
➽◆今月の解説=⑬価値動作分析◆
先ず作業者の動きをIE分析にて正確に把握します。 観察→時間測定
→集計→分類…すれば下記のように三つの機能に大きく分類される。
【作業者の動き】=(直接作業)+(間接作業)
=(付加価値作業)+(不随・段取)+(ムダ)
≪1≫不随作業と段取作業も広義のムダとして廃止や削減を進める。
≪2≫付加価値作業以外の動きを削減する事で、付加価値作業比率を
上げていくのが、価値動作分析からの改善活動です。
≪備考1:付加価値作業とは何?≫
お客様は完成品に対してお金を払ってくれるので、生産ラインでは
材料や半製品が製品完成に向けて変形・変化させる動作だけが価値
ある作業…付加価値作業と言います。
≪備考2:付加価値作業で会社に貢献!≫
必死で動き回って「今日も頑張って疲れたが会社に貢献できた!」
と満足していませんか? 付加価値作業率も考えましょう!
一般的に作業者の効率とは下記のように考えます。
【作業者効率】=(時間稼働率)×(作業速度)×(付加価値作業率)
◇時間稼働率⇒作業すべき時間内に作業できた時間比率
◇作業速度⇒標準速度との比較…個人差は2倍、やる気で1.25倍
◇付加価値作業率⇒上記の通り…一般的には20~40%程度
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
生産職場を順番に5S活動巡回採点を開始して、三巡目が終了した。
各生産現場ともボトムアップとトップダウンが上手く絡み合い、他に
例がない急激なスピードで5Sレベルが急激に向上しました。
4月からは各職場毎に、IE分析、作業管理、5S活動…などを含めた
全体的な活動支援を進めていきます。