2016年07月 コンサルティング活動
2016-07-04 11:00:02 (7 years ago)
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- 3【定年退職後の活動】 |
✤✤✤《最近特に思う事-81:『改善改革活動の基本‐⑯』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
▼ ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
┃ ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
┃ ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
┃ ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
┃ ┗▶トップダウンの改善PJ活動
┃ ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
┃ ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)
➽◆今月の解説=⑯自主保全チェックシート◆
設備保全活動の中心的存在が自主保全活動です。
自主保全活動とは…故障発生回数や故障休止時間ゼロ、段取り調整、
チョコ停、速度低下、不良、歩留、等のロスゼロを目指し、設備を
最高の効率で稼働させる事を目的に活動を進めます。
そこで、“工程で品質を作り込む段階の活動” として作業者自身が
設備を良く理解し、自主的に設備の劣化を防ぐ活動(清掃、給油、
増締 等)、正しい操作、調整、点検 及び設備異常の早期発見と
迅速な処理に取り組む活動である。
その為に「自主保全展開の6ステップ」を順番に達成していきます。
・ステップ-1:初期清掃
・ステップ-2:発生源、清掃困難箇所対策
・ステップ-3:清掃、給油、増締基準の作成
・ステップ-4:総点検
・ステップ-5:自主点検
・ステップ-6:自主管理
上記の各ステップ活動を定期的に巡回してレベルを採点します。
採点は『自主保全診断チェックシート』にて実施し、100点満点
で70点以上であれば次のステップに活動が進みます。
このような活動により、強み弱みの明確化→啓蒙活動&成果の把握で
達成感が生まれ、自主保全活動の方向付けと活性化継続によって、
製造現場が劇的に改善されていきます。
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
6月は各現場の方々に、それぞれの職場の作業状況をIE分析により
把握して頂き、それぞれの課題を考えて頂きました。
製造ラインの無い一人作業の職場が殆どなので、工程分析は未実施
ですが、ワークサンプリングと時間研究(繰り返し&非繰返し作業)
を中心に、現状把握→課題整理を習得して頂きました。
初めての経験の割にはIE分析内容は Good! でした。
7月は5Sと作業管理の巡回採点を行って、8月に再度IE分析を実施
の予定であり、期待が高まります。
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
▼ ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
┃ ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
┃ ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
┃ ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
┃ ┗▶トップダウンの改善PJ活動
┃ ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
┃ ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)
➽◆今月の解説=⑯自主保全チェックシート◆
設備保全活動の中心的存在が自主保全活動です。
自主保全活動とは…故障発生回数や故障休止時間ゼロ、段取り調整、
チョコ停、速度低下、不良、歩留、等のロスゼロを目指し、設備を
最高の効率で稼働させる事を目的に活動を進めます。
そこで、“工程で品質を作り込む段階の活動” として作業者自身が
設備を良く理解し、自主的に設備の劣化を防ぐ活動(清掃、給油、
増締 等)、正しい操作、調整、点検 及び設備異常の早期発見と
迅速な処理に取り組む活動である。
その為に「自主保全展開の6ステップ」を順番に達成していきます。
・ステップ-1:初期清掃
・ステップ-2:発生源、清掃困難箇所対策
・ステップ-3:清掃、給油、増締基準の作成
・ステップ-4:総点検
・ステップ-5:自主点検
・ステップ-6:自主管理
上記の各ステップ活動を定期的に巡回してレベルを採点します。
採点は『自主保全診断チェックシート』にて実施し、100点満点
で70点以上であれば次のステップに活動が進みます。
このような活動により、強み弱みの明確化→啓蒙活動&成果の把握で
達成感が生まれ、自主保全活動の方向付けと活性化継続によって、
製造現場が劇的に改善されていきます。
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
6月は各現場の方々に、それぞれの職場の作業状況をIE分析により
把握して頂き、それぞれの課題を考えて頂きました。
製造ラインの無い一人作業の職場が殆どなので、工程分析は未実施
ですが、ワークサンプリングと時間研究(繰り返し&非繰返し作業)
を中心に、現状把握→課題整理を習得して頂きました。
初めての経験の割にはIE分析内容は Good! でした。
7月は5Sと作業管理の巡回採点を行って、8月に再度IE分析を実施
の予定であり、期待が高まります。