2017年03月 コンサルティング活動
2017-03-02 09:44:43 (7 years ago)
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- 3【定年退職後の活動】 |
✤《最近特に思う事-89:『生産ライン改善のキーワード‐①』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略
▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理
☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-①】☚☚☚☚☚
▮2つの現場個別改善=(トップダウン⇒改善PJ型活動推進)
+(ボトムアップ⇒全員参加型活動:改善提案+QCサークル)
➽二つのアプローチを融合(両輪駆動)させ、相乗効果による
効果的・効率的活動を維持して継続的個別改善成果で勝ち残る。
▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
=(作業状態)+(作業内容)
➽片方の不具合だけではロス・トラブルの発生はない。
▮2つの工場戦略=(技術ブラックボックスで競合他社との差別化)
又は(整理整頓の徹底で工場ショールーム化)➽勝ち残り戦略です。
▮2つの工場の義務
=(ムダ排活動で企業利益)+(QCDS達成で顧客満足)
➽戦略(戦わずして勝つ)を受けての戦術(勝てる戦い方)です。
▮三現主義=(現場)+(現物)+(現実)
➽『現場』に赴き『現物』を見て『現実』を知る。
これが生産活動の最重要行動パターンです。
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
今までの約一年間で構築してきた高い3Sレベルを土台にした本格的な
改善活動に入っていて、現在は改善計画作成に挑戦中です。
作成手順=抱えている課題をリストアップ→その特性に対する要因抽出
→細分化して真因探し出し→その改善案策定→改善推進計画表の作成
この手順で進めるのに苦労していましたが、4職場の内の3職場が漸く
完了した。 もう直ぐ全職場の改善推進計画書が完成します。
この作業手順に慣れないと苦労しますが、慣れれば簡単に作成できて、
正しい改善活動方向に向けた力強い活動が可能となり、期待する成果を
しっかりと獲得できるようになってきます。
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略
▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理
☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-①】☚☚☚☚☚
▮2つの現場個別改善=(トップダウン⇒改善PJ型活動推進)
+(ボトムアップ⇒全員参加型活動:改善提案+QCサークル)
➽二つのアプローチを融合(両輪駆動)させ、相乗効果による
効果的・効率的活動を維持して継続的個別改善成果で勝ち残る。
▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
=(作業状態)+(作業内容)
➽片方の不具合だけではロス・トラブルの発生はない。
▮2つの工場戦略=(技術ブラックボックスで競合他社との差別化)
又は(整理整頓の徹底で工場ショールーム化)➽勝ち残り戦略です。
▮2つの工場の義務
=(ムダ排活動で企業利益)+(QCDS達成で顧客満足)
➽戦略(戦わずして勝つ)を受けての戦術(勝てる戦い方)です。
▮三現主義=(現場)+(現物)+(現実)
➽『現場』に赴き『現物』を見て『現実』を知る。
これが生産活動の最重要行動パターンです。
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
今までの約一年間で構築してきた高い3Sレベルを土台にした本格的な
改善活動に入っていて、現在は改善計画作成に挑戦中です。
作成手順=抱えている課題をリストアップ→その特性に対する要因抽出
→細分化して真因探し出し→その改善案策定→改善推進計画表の作成
この手順で進めるのに苦労していましたが、4職場の内の3職場が漸く
完了した。 もう直ぐ全職場の改善推進計画書が完成します。
この作業手順に慣れないと苦労しますが、慣れれば簡単に作成できて、
正しい改善活動方向に向けた力強い活動が可能となり、期待する成果を
しっかりと獲得できるようになってきます。