✤《最近特に思う事－９６：『生産ライン改善のキーワード‐⑧』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑧】☚☚☚☚☚
▮３つの社員の言動分類
　＝（積極活動派20%）＋（消極参加派60%）＋（言訳逃避派20%）
　➽これを《262の法則》と言い、どんな会社・職場でも同様の比率。
　　活動で成果を出せるどうかで社員の価値が決まる。
▮３つの一流＝（企業体質）＋（技術）＋（企業文化）
　＝≪製造会社が目指すべき三つの一流≫
　➽企業文化は経営戦略と同様に重要です。
▮３つの効率改善アイテム
　＝（時間稼動率）×（性能稼働率・速度）×（良品率・有効業務率）
　➽これで全て（工程・設備・人）の効率が決まり生産性が決まる。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
１０月は自動化（ﾛﾎﾞｯﾄ化）する場合の検討手順＆内容を整理します。
改善を行う場合は先ず作業改善を徹底的にやり尽し、その後に設備改善
に移行してから設備投資へ…のステップを踏むべきです。
『先ず５Ｓの実施』→『治工具の改善＆ポカヨケの工夫』
　➽『資金が必要＝×』　⇔　『能力（脳力）が必要＝○』
　　『設備投資』では下記の事を考慮すべきなのです。
　　　→①現状分析＝人の作業と機械の仕事＆周囲の環境…など
　　　→②人の作業＝基本動作、部品材料の形状、前後工程の関係…
　　　　　　　　　などを設計に織り込む
　　　→③機械の仕事＝・自動停止／・自動製品取り出し／
　　　　・自動的に原点復帰／・部品や材料のセットは最後に改善する
◆要するに付加価値のない部分（＝ムダ）への自動化投資は会社の損失
　になるので、要注意です。
　従って付加価値のない部分…つまり製品の形や組成が変わらない動作
　への自動化投資＝　“ムダの上塗り”　と言われる。