✤《最近特に思う事－１００：『生産ライン改善のｷｰﾜｰﾄﾞ‐⑫』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑫】☚☚☚☚☚
▮生販リードタイムの５要素＝
　　　　（需給サイクル）＋（計画）＋（手配）＋（調達）＋（製造）
　➽生販在庫データー締切→生産倉入れの総所要時間。
▮作業内容５分類＝（主作業）＋（段取作業）＋（付随作業）＋
　　　　（ロス・トラブル）＋（余裕）
　➽“非作業＆損失＝ムダ”を削減し主作業比率を上げる。
▮職場の５大任務＝（品質：Ｑ）＋（価格：Ｃ）＋（納期：Ｄ）＋
　　　　（モラール：Ｍ）＋（安全：Ｓ）
　➽顧客満足構築の為のＱＣＤＳにモラールを追加。
▮５つの補充点目視化＝（ダブルビン）＋（場所区画）＋（間仕切り）
　　　　　＋（袋詰）＋（目盛）
　➽現品管理の重点アイテム…着実に進めよう！

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
現在、生産ラインの改善改革活動推進に対する支援・指導要請を
お待ちしております。