✤《最近特に思う事－１２９：“現場の見える化”でロス最小化》✤
◆生産現場３M（人＋設備＋材料・部品・流れ状態）の『見える化』◆
生産ラインの状況を見ただけで、直ぐに３M（Man,Machine,Material）
の正常・異常が分かれば、異常時対応が適切で素早くできるので、ロス
の最小化に直結します。
よって“現場の見える化”に向けた改善活動が重要になってきます。
先ずは『見える化』の重要性を御理解頂く為に、『目で見る管理の定義』
を整理します。
【１】定義：目で見る管理とは“職場の全員が目で見て職場の状態が一目
　　　で分る様に” する事。
【２】目的：目で見る管理の目的とは“良いモノを、安く、納期通りに、
　　　必要数を” 生産する事。
　　　①品質管理（品質向上・苦情削減）
　　　②工程管理・現品管理（納期遵守・数量確保・在庫削減）
　　　③原価管理（原価低減）
　　　④設備管理（設備・治工具保全及び改善→安定稼働・長寿命化）
　　　⑤安全・環境管理（安全職場の確保）
　　　⑥５Ｓ・労務管理（職場の５Ｓ向上維持＆モラル向上）
【３】用途：①問題の顕在化（問題点を素早く顕在化し市場流出を阻止）
　　　　　　②ムリ・ムラ・ムダの顕在化（理想と現状との差を目で見て
　　　　　　　一瞬で分るようにする）
　　　　　　③管理の効率化（管理は出来る限り自主管理へ→間接部門の
　　　　　　　排除＆効率化へ…）
◆特に、『（製品箱や備品の積み上げ高さ）＜（１５０ｃｍ）』
　…が見える化達成の基本になります。
　多くの方々の目線より低くすれば、生産現場を見渡す事ができます。
　どうしても１５０ｃｍを超える場合は、可能な限り“壁際保管”にして
　職場全体の視界遮断を防止します。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
折角苦労して積み上げた改善も、「意識・意欲の欠如」や「油断」から
時々後退する事が有ります。
後退した状況を見ればガッカリするのですが、この時点が重要であり、
状況を具体的に説明すれば理解して貰えて直ぐに改善状況を復活させ、
更なる改善に取り組んで頂けます。
この様な状況を繰り返しながら改善活動を継続していて、全体的には改善
活動の重要性が身に付いてきています。　徐々に頼もしくなっています。