■■■《製造会社Ｂ様・・・精密加工業》■■■
◆≪自動組立ライン≫
①不要な機械の要素動作がある　②搬送速度が遅い　と最初に見た時に感じ、優秀で前向きな技術者にプログラムの変更をお願いしていましたが、３台の内の１台半が完了した。　結果的には、①機械の不要な要素動作廃止　②搬送速度アップ・・・　によって生産能力が４０％も向上しました。　加速・減速がスムースなので振動や騒音もなく、設備破損などの問題もないと思われます。
この設備は生産ラインのボトルネックになっているので、高速化による固定費削減によって利益拡大効果は莫大になります。
加工速度は変えていないので品質的には全く問題はありません。
⇒（作業改善）と（設備改善）をしっかり進めてから必要ならば（設備投資）を考える！・・・という改善改革の鉄則を実感しました！
◆≪大ロット曲げ加工ライン≫
作業者１名が１ラインを担当していて、同じようなラインが四つ並んでいます。
作業者の「手待ち時間」が見えているのですが、間仕切りで仕切られている為に助け合いとか、多台持ちとかが出来ない状態です。
マンマシンチャートを切り口にして、間仕切りを撤去した場合に手待ち時間を何処まで小さく出来るかを確認中です。
◆≪大ロット曲げ加工ライン≫
“設備の待ち時間”は無いが、“作業者の手待ち時間”は、約（１／３）もある事が、現状調査とその整理分析から漸く分ってきました。
現在の４名配置を→３名配置→２名配置の場合を整理していきます。
作業者が少なくなっていくと、設備生産性は落ちるが労働生産性は上がる。
従って、マーケット状況に合わせた最適な人員配置が可能になります。

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆基本的な生産指標値に関する資料が整備されていない為に、「生産状態」や「モノづくりの力」が見えない状態です。
そこで大急ぎで、生産性について下記の様な基本資料を整備中です。
　（備考）：生産の三要素＝会社の三大資産＝３M（Man,Machine,Material）
従って一般的には３Mについての生産性を明確にしておく必要があります。
　※一般的な生産性＝（産出量）÷（投入量）
　　　　＝（品質・数量・重量・時間・金額）÷（３M⇒労働・設備・原材料）
具体的には下記の三つが必要になります。
　　　①労働生産性＝産出量／労働投入量－－－－（Man）
　　　②設備生産性＝産出量／設備投入量－－－－（Machine）
　　　③原材料生産性＝産出量／原材料投入量－－（Material）
◆『わが社の生産する力はどれくらいなの？』・・・これが分ると下記のように改善サイクルが出来上がり、どんどん生産状態が良くなります。
【改善サイクル】⇒①生産する力を分り易く表現→②全員が異常値をタイムリーに発見可能→③改善改革計画の策定→④実施・実行→⑤評価→⑥次ステップへ前進・・・これが利益体質化の為には非常に重要なのです。