★★★《最近特に思う事－３６：現品管理▶【ステップⅢ】》★★★
小ロット生産へ移行すれば、部品扱い、運搬回数、事務量、が分割回数
につれて増加するので、現場作業の負担が増えてくる。
この状態で在庫を削減すれば、材料や部品の納入が遅れた場合にライン
全体を止める事になるので、部品管理が重要課題となってきます。
この部品管理をシステム的に行うのが『現品管理』なのです。
『現品管理』とは、誤品、欠品のない部品供給をジャストインに出来て、
作業者にムダなマテハンをさせない部品管理の仕組みをいい、省人・
在庫削減・管理精度の向上を狙うものである。
『現品管理』は「整理整頓」と「目視化」が基本であり、４ステップで推進
します。
**********『ステップⅢ：異常が目に見える管理』*****************
現品管理での異常とは、作り過ぎ、品不足、誤品、である。
多くの職場で通常やっている「机上での伝票と台帳との突合せ管理」では、
情報と現物のズレが発生するので、「誰でもが現場で現物を見る事により
状況が直ぐ分かる職場」を構築すべきです。　具体的には・・・
　❶ストック品は補充点を決めて目視化する。
　　　（ダブルビン方式、場所区画方式、間仕切方式、目盛り方式、など）
　❷最大手持ち量の表示、区画表示をする。（床面へも規制ラインを引く）
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■■■《コンサルティングＢ社（委託契約）に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として、二つのアプローチで改善を進めます。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣサークル〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して、継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷基本的改善活動で『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能な場合
　　　でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理　等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・モノ・
　　　指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、ＣＳ（顧客満足）と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させます。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
************『成果が出始めた【戦術-03：５Ｓ活動】』*************
２ヶ月で３６の職場を一巡する「５Ｓ巡回採点」を予定通り実施してきて、９月
から三順目に入っています。　「５Ｓ活動とは何をするの？」がようやく分かって
きたので、三順目からは３ヶ月で３６の職場を回る計画をしています。
具体的な５Ｓ改善が出始めていますが、力を抜くと途端に前に進まなくなる
ので現在は調査確認→質疑応答→指導・・・を繰り返しています。　
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