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2017年06月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-92:『生産ライン改善のキーワード‐④』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-④】☚☚☚☚☚
 ▮3区分管理=(ストア・ストレージ)+(作業領域)+(通路)
  ➽現場を見た瞬間に高い区画管理レベルで製造哲学が分り好印象。
 ▮3M=(人:Man)+(設備:Machine)+(材料:Material)
    =生産の3要素=会社の3大資産
  ➽物を製造するのに必要な三つの要素
 ▮3M分析=(工程分析)+(作業者稼働分析)+(設備稼働分析)
  ➽3M効率を工程・作業の二つの切り口から捉え最適解を求める。
 ▮3S=(単純化:Simplification)+(標準化:Standardization)
    +(専門化:Specialization)
  ➽フォードが追求した「大量生産方式」の考え方。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 5月は『生産指標値調査』として、どのような生産指標値を把握して
 グラフ等による見える化、更にはどのようにして異常を発見して改善
 を推進しているのかを、各生産現場を見て聞いて、把握しました。
 6月は三カ月振りに3S活動の巡回採点を実施します。
 3S活動=(整理)+(整頓)+(清掃)→(清潔・躾は下記)
  ➡(清潔)=頑張って力を入れて高い3Sレベルを維持できればOK
  ➡(躾)=3Sレベル低下を許せない気持ちで高い3Sレベルを維持
      =意識改革完了=特に力を入れなくても高い3Sレベル
 3S目的=(効率・品質・安全対策)+(工場のショールーム化で販売増加)
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2017年05月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-91:『生産ライン改善のキーワード‐③』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-③】☚☚☚☚☚
 ▮品質作り込み3要素=(標準作業)+(自働化)+(ポカヨケ)
  ➽「人間はミスをする」との前提に立って「ミス最小化」を目指す。
 ▮ラインストップ3つの目的=(仕事量のアンバランスが分る)
   +(ムダ排除の糸口が掴める)+(作業遅れの根本対策がとれる)
  ➽効率向上
 ▮定位置定作業化3条件=(作業条件)+(最短移動で1個流し)
   +(職場全体の見える化)
  ➽作業場所と内容の明確化、及び目視管理化
 ▮製造品質の3原則=(1個流しで整流化)+(標準作業)
   +(その場で検査)
  ➽工数削減活動に於いての最重要課題は“品質”です。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 4月の『現品管理の現場巡回指導』に続いて5月は『生産指標値調査』
 として、どのような生産指標値を把握し、グラフ等による見える化、
 更にはどのようにして異常を発見して改善を推進しているのかを、
 各生産現場を見て、聞いて把握しています。
 生産性向上、品質向上維持、安全職場構築・・・等の改善活動を効率的
 ・効果的に推進する為には、必要なデーターを集めて見易いグラフ等を
 作成し、常に関係者に公表し、理解して頂く事が重要です。
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2017年04月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-90:『生産ライン改善のキーワード‐②』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理
☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-②】☚☚☚☚☚
▮3つの言わない約束=(過去の事は言わない)
        +(人の事は言わない)+(出来ないとは言わない)
  ➽生産工場の改善活動で『過去・人・出来ない』は禁句です。
▮3生産方式=(見込生産)+(受注組立生産)+(受注生産)
  ➽[客先要求LT VS 生産所要LT]より3つの形態となる。
▮3M=(人:Man)+(設備:Machine)+(材料:Material)
    =生産の3要素=会社の3大資産
  ➽物を製造するのに必要な三つの要素
▮3M分析=(工程分析)+(作業者稼働分析)+(設備稼働分析)
  ➽3Mの効率を工程・作業の二つの切り口から捉え最適解を求める。
▮標準作業の3要素=(サイクルタイム)+(作業手順)+(標準手持)
  ➽この3つの要素から「その作業に最適な作業状態」が保たれる。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 各職場が抱える『五つの課題(問題)』をリストアップして頂いて、
 特性要因図を活用して要因→真因を特定し、その改善案を策定して
 改善計画書を漸く完成できました。
 改善活動状況を注視していき、時機を見てフォローするつもりです。
 4月には各職場毎の『現品管理状況』を調査&指導し、その後に指標値
 を整理する予定です。
 各現場が考えている“課題”に間違いがないかを生産指標値の再確認で
 検証する予定です。
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2017年03月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-89:『生産ライン改善のキーワード‐①』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理
☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-①】☚☚☚☚☚
 ▮2つの現場個別改善=(トップダウン⇒改善PJ型活動推進)
   +(ボトムアップ⇒全員参加型活動:改善提案+QCサークル)
  ➽二つのアプローチを融合(両輪駆動)させ、相乗効果による
   効果的・効率的活動を維持して継続的個別改善成果で勝ち残る。
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
   =(作業状態)+(作業内容)
  ➽片方の不具合だけではロス・トラブルの発生はない。
 ▮2つの工場戦略=(技術ブラックボックスで競合他社との差別化)
  又は(整理整頓の徹底で工場ショールーム化)➽勝ち残り戦略です。
 ▮2つの工場の義務
   =(ムダ排活動で企業利益)+(QCDS達成で顧客満足)
  ➽戦略(戦わずして勝つ)を受けての戦術(勝てる戦い方)です。
 ▮三現主義=(現場)+(現物)+(現実)
  ➽『現場』に赴き『現物』を見て『現実』を知る。
   これが生産活動の最重要行動パターンです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 今までの約一年間で構築してきた高い3Sレベルを土台にした本格的な
 改善活動に入っていて、現在は改善計画作成に挑戦中です。
 作成手順=抱えている課題をリストアップ→その特性に対する要因抽出
 →細分化して真因探し出し→その改善案策定→改善推進計画表の作成
 この手順で進めるのに苦労していましたが、4職場の内の3職場が漸く
 完了した。 もう直ぐ全職場の改善推進計画書が完成します。
 この作業手順に慣れないと苦労しますが、慣れれば簡単に作成できて、
 正しい改善活動方向に向けた力強い活動が可能となり、期待する成果を
 しっかりと獲得できるようになってきます。
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2017年02月 コンサルティング活動

✤✤《最近特に思う事-88:『効率化で間接生産性向上‐④』》✤✤
間接部門では余剰人員を抱えて人材有効活用をしていない場合が多い。
一般的には30%が余剰員と言われ、現状からの生産性向上は可能です。
間接業務効率向上の切口は二つあり、四つの対策推進方法が有ります。
【切口‐1】=【組織全体の効率化】
 =❶組織ミッション再整理(不要業務廃止)
    →人員再配置と組織再編成で人材の有効活用
 =❷業務内容とルールの改善改革
    →5S、IT、巻紙解析・プロセスマップ、標準化、ルールとエチケット
【切口‐2】=【個々人の能力向上】
 =❸業務に関する知識と技術の修得→OJT、自己啓発で多能工化
    →《仕事の幅と深さの追及》
 =❹自分の仕事のやり方の工夫
    →業務管理、雑用後の集中業務、業務の有効化、など
❖今月は『❹自分の仕事のやり方の工夫』についての説明です。
  間接作業者効率も、生産ライン(設備)や直接作業者と同じように
  下記の考え方になります。
  【間接作業者効率(%)】
    ≒【①時間稼動率】×【②作業・思考速度】×【③有効業務率】
  ①【時間稼動率】作業すべき時間の中で作業を行った時間の比率
   ≪対策推進≫
   ➽自分の業務予定を正確に頭に入れ優先順位をつけた業務推進。
    ①アポ管理:関係者との約束
    ②デイリー管理:優先順位をつけた自分の当日予定
  ②【作業・思考速度】基準速度(目標速度)に対する実際の速度
   ≪対策推進≫
   ➽雑用を先に済まして本来の業務に集中する。 その為に・・・
    本来の業務に集中している時に『邪魔しない&邪魔されない事』
  ③【有効業務率】実施業務が有効? 依頼内容に合う? 必要書類?
   ≪対策推進≫
   ➽①業務確認書作成 ②依頼内容通りの業務 ③業務改善推進
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 今までの約一年間で構築してきた高い3Sレベルを土台にした本格的な
 改善活動に入っています。
 結果として発生する課題(特性)の要因をリストアップし、それらを
 細分化して真因を突き止める事が初期段階では重要な作業なのですが、
 この理解と思考手順把握に苦戦中です。
 今までにそれ程“問題意識”を持って業務に当たっていなかった…?
 この問題意識を常に持って頂く為に時々基本的な事を説明しています。
  ①『工場の義務』=『顧客満足の構築』+『利益体質化』
  ②『8つの作業管理』
 少しづつ意識が変わり、素晴らしい企業文化として根付く事を願い、
 全員で必死に改善活動に取り組んでいます。
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