✤《最近特に思う事－１１０：勝てる戦い方（戦術）‐①》✤
先ずは、経営戦略から生産変革活動への繋がりを理解して頂いて、
先人達が構築してくれた豊富な生産変革活動推進方法の中から、
自社としてやるべき推進方法を選んで活動に入るべきです。

＋＋＋＋＋＋「工場の勝てる戦い方《戦術‐①》」＋＋＋＋＋＋
“《戦術‐①》改善の両輪駆動で現場個別改善推進”
　二つのアプローチを融合させ、相乗効果による効果的・効率的
　な活動を維持して『継続的個別改善成果』で勝ち残る。
　『❶：全員参加型改善活動』＝『ボトムアップ活動』
　　⇒改善提案活動によるボトムアップ推進で改善実績積上げと
　　　改善マインド構築。　その他、QCサークル等も有効です。
　　↣【改善手法】
　　　　●なぜなぜ分析　
　　　　●特性要因図（魚骨図／フィッシュボーンチャート）
　『❷：改善ＰＪ型活動推進』＝『トップダウン活動』
　　⇒トップ支援のスタッフ主導で主要課題解決を進めて大成果
　　　獲得を狙う。　有言実行で進めるのがポイント。
　　↣【改善手法】
　　　　●製造設備設計　●ＩＥ分析　●ＴＰＳ　●設備保全
　　　　●６Σ　●Ｖ・Ｖ分析　●価値動作分析

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【H社：食品製造会社】◆
設備保全活動の巡回・採点を進めながら、不具合を具体的に指摘
してきましたが、指摘事項の改善を現場主体で着実に推進していく
為に、改善計画書を各製造現場毎に作成して頂く事にした。
これにより、着実に改善が進んで後戻りしない事を期待します。

◆【I社：電子部品製造会社】◆
一回目の５S活動巡回・採点を完了しましたが、現時点で最優先
すべき活動は、物流＆工程改善である事が明確になっているので
取り敢えず、現状の製造フローチャートを調査して整理する事に
しました。　現状の課題を正確に把握して課題解決に向けた活動も
推進する予定です。　流れのムダ、スペースのムダ、時間のムダ、
等の排除を狙っていきます。

✤《最近特に思う事－１０９：生産変革活動開始へ》✤
先ずは、経営戦略から生産変革活動への繋がりを理解して頂いて、
先人達が構築してくれた豊富な生産変革活動推進方法の中から、
自社としてやるべき推進方法を選んで活動に入るべきです。

＋＋＋＋＋＋＋《経営戦略から生産変革活動へ》＋＋＋＋＋＋＋
❶経営者の決断・方向付け
　⇒事業のグランドデザインで勝ち残る戦略（戦わずして勝つ）
❷工場としてやるべき義務
　⇒ＣＳ（顧客満足）と企業利益を限りなく追求する為に、
　　トップダウンとボトムアップの両輪駆動で狙う個別改善と、
　　あるべき姿を目指す現場力向上活動を推進する。
❸工場に於ける活動＝戦術（勝てる戦い方）…下記の三つです。
　　①【両輪で製造現場の個別改善】
　　　＝（全員参加型改善活動）＋（改善ＰＪ型活動推進）
　　②【製造現場をあるべき姿へ➽現場力向上】
　　　＝（５S活動）＋（８つの作業管理）＋（設備保全活動）
　　③【間接業務のＣＯＰＱ（ロス）削減】
　　　＝間接業務改善『四つの切口』
＊詳細は来月に記載します。　ご期待ください。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【H社：食品製造会社】◆
二ヶ月間ほど設備保全活動の巡回・採点を中断して、課題を抱えて
いる工程の生産性向上を目指して、現状調査を開始していましたが、
現状把握、改善の方向付け…の整理が完了したので、設備保全活動の
巡回・採点を再開しました。
中々ステップアップできませんが、着実に推進していきます。
◆【I社：電子部品製造会社】◆
１０月から５S活動の支援をさせて頂いております。
床に関しては物凄く奇麗で光り輝いていますが、整理整頓に関して
は乱れている部分も見られます。しばらくは５S活動推進を継続し、
様子を見て設備保全活動も一部に取り込む予定にしています。

✤《最近特に思う事－１０８：改善の基本精神１０ヵ条》✤
生産ラインの改善活動を推進する場合には、関係者全員に基本的な
考え方を理解して頂いて、言動を合わせる事が重要です。
一般的には、『１０の・・・』とか色々なタイトルを用いて整理して
活用している会社が多いが、今回は　『改善の基本精神１０ヵ条』
として整理します。
◆◆◆改善の基本精神１０ヵ条◆◆◆
【０１】造り方の固定概念（今までのやり方）を捨てよう！
　　（備考）当然ですが良いものは残して改善活動に取り込むべき。
【０２】出来ない理由の説明よりも、やる方法を考える。
　　（備考）後ろ向き思考は付加価値がない。
　　　　　　ネガティブ思考からポジティブ思考へ！
【０３】議論に時間を使うな、“５現”　で現状を把握せよ！
　　（備考）“５現”＝現地、現物、現認、原理、原則
　　　　　　“３現”＝現場、現物、現実…も時々用います。
【０４】パーフェクトを求めるな！　６０点で良い先ず実行！
【０５】ためらわず、プラスと信じて、すぐ実行！
　　（備考）実行する場合の補足説明➽金＆時間が不要、及び
　　　　　　失敗しても戻せる案は10点でも即実行しよう！
【０６】誤りはその場ですぐ直せ！
【０７】困らなければ良い知恵は出ない！
【０８】真因の追究➽なぜを５回考えた後に改善方法を決めよう！
　　（備考）“なぜなぜ分析”で真因を追求してベストな改善を！
【０９】一人のひらめきよりも１０人の知恵を！
　　（備考）これが日の丸製造業の強み！　だから色々なアイデア
　　　　　　が出易い環境作りが重要となる。
　　　　　　米国の強みは９７％の無能者を引っ張る事が出来る
　　　　　　３％のスーパーエリートが存在する事・・・？
　　　　　　と言われています。・・・（本当かな？）
【１０】改善は無限である！　現時点でベストな改善を即実行！
　　（備考）改善はいつやるの？・・・今でしょ！

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の改善活動は設備保全活動を主体に進めていますが、設備保全活動
の巡回・採点をやりながら気になる状況をメモしておいて、時機をみて
IE分析を主体とした分析等による現状把握・整理、更に資料に纏めた
改善案の提供を継続しています。・・・（改善推進を期待）

✤《最近特に思う事－１０７：『工場生産現場整理の基本原則』‐３》✤
『工場生産現場整理の基本原則』…つまり、《工場内のあるべき姿》
=《❶：レイアウト》+《❷：作業場と機械装置》+《❸：物の配置》
これらを正確に理解して頭に叩き込んで　“現場を見るモノサシ”　と
して持っておくべきなのです。
「モノサシ＝良し悪しの判断基準」…なので、正確なモノサシを持って
いる人達には、瞬間的に色々な生産現場の課題が見えてきます。
課題が見える事で、漸く改善案作成から活動に入れるのです。
➽今回は《❸：物の配置》の具体的項目を列記します。
　（１）ストアー（ストアーとは補充点管理部品を保管する場所）
　　　・ストアーの間口は広くして奥行きを浅くする。→必要荷物を
　　　　探し易くして、荷物の積替えを無くして取り出し易くする。
　　　・部品の品目、使用頻度（正常・不動・死蔵）に応じて場所と
　　　　責任者を決めて明示する。　良く使う部品は近くに置く事。
　　　・物の配置はポカヨケを考えて、置き間違い、見間違え、取り
　　　　間違いなどを無くす事。
　　　・置き方の基本は取り出す事を考え、床への直置き・バラ置き
　　　　はしない。　箱への収納、台車上に置くなどを考慮する。
　　　・積み重ねは同一品のみとし、同一方向に積み重ねる。
　　　　見通しを良くする為に高さは１．５ｍ以下が良い。

　（２）作業場
　　　・材料、部品、半製品、工具類等を各々区分して置き、場所を
　　　　明示して探し易くすると共に、取り出し易くする。
　　　・必要工具は手元にセット配置、＆　工具箱や私物箱は廃止。
　　　・工具の手入れを徹底して、工具類は色合せ等で作業者に３ナイ
　　　　「考えさせナイ／探させナイ／選ばせナイ」を実現。
　　　・設備の補修部品（スペアパーツ）は、纏めて置場を作り明示
　　　　…また種類と数量を決めて管理する。
　　　・床上の置場は白線で区画する。

　（３）建屋外
　　　・建屋周辺の小屋は廃止。…（小屋には不要なものが貯まる為）
　　　・不良品などの一次置場として建屋周辺に置く場合には、白線
　　　　または柵で区画し責任者を明示する。
　　　・ゴミは落とさない＆落ちていたら拾う。
　　　　慢性的にゴミや汚れが発生していたら根本原因を探して対策。
　　　・こぼれ物運搬車はシート着用などの工夫をする。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動の巡回・採点をしながら活動支援・指導を行って
おり、機会を作って現状調査・分析・整理・報告も行っております。
この設備保全活動の巡回・採点を中断して、課題を抱えている工程の
生産性向上を目指して、現状調査を開始しました。
現状調査（ﾚｲｱｳﾄ・作業内容と時間のIE分析）→課題の定量的把握→
改善案策定（ﾚｲｱｳﾄ・改善後の作業内容と時間・技術的課題・投資金額）
→改善成果把握整理（投資ｖｓ成果など）…これが推進ステップです。
一段落したら、設備保全活動の巡回・採点を再開する予定です。

✤《最近特に思う事－１０６：『工場生産現場整理の基本原則』‐２》✤
『工場生産現場整理の基本原則』…つまり、《工場内のあるべき姿》
=《❶：レイアウト》+《❷：作業場と機械装置》+《❸：物の配置》
これらを正確に理解して頭に叩き込んで　“現場を見るモノサシ”　と
して持っておくべきなのです。
「モノサシ＝良し悪しの判断基準」…なので、正確なモノサシを持って
いる人達には、瞬間的に色々な生産現場の課題が見えてきます。
課題が見える事で、漸く改善案作成から活動に入れるのです。
➽今回は《❷：作業場と機械装置》の具体的項目を列記します。
　①床上に切粉、油、部品…等を落とさない。更に落ちている事が異常
　　だと分かり易くする為に、周りを奇麗に清掃しておく事。
　②滑らない床（材質の工夫、水や油が落ちていない）、つまづかない
　　床（凸凹がない）にする。…（目的＝安全＋作業効率）
　③機械装置の点検基準（毎日、毎週、毎月）があり、それに従って
　　点検が実施されており、異常時対応も明確である。
　④清掃、注油、一定時間の慣らし運転を確実に実行の事。
　　清掃は単に奇麗にする事ではなく設備点検でもある。
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動の巡回・採点をしながら活動支援・指導を行って
おり、機会を作って現状調査・分析・整理・報告も行っております。
先月は気になっていた　“製品箱運搬作業者”　のワークサンプリング
（定点観測）を実施整理して作業内容（要素作業）の概略を把握した。
結果は予想通り、損失（ロス）が圧倒的に多かった。
　↣（待ち時間＝損失（ロス）＝全体の７３．３％）
　↣予想される課題
　《１》作業配分：『アンバランスで状況変化に柔軟対応できない』
　《２》設備レイアウト：『C／Vと置場所の距離が長い』
　↣ロスの多い作業は殆どの場合…作業者本人の責任でなく管理監督者
　　の責任なのです。　管理監督者が責任を持って自職場の生産状況を
　　把握して、ロス削減に挑戦すべきなのです。
　　一般的に、『ロスの少ない職場では、製品の品質が高く安定して、
　　事故災害も少ない』…と言われていて小職の経験でも実感します。
【管理監督者の役割】＝【製造量確保】＋【品質保証】＋【改善活動】