✤✤✤《最近特に思う事－８４：『重要な３M分析（IE)‐③』》✤✤✤
生産ラインには、３M（人：Man、設備：Machine、材料：Material）
と言われる「会社が投資した三つの資産」があります。
◆◆◆≪会社の三大資産≫＝≪生産の三要素≫◆◆◆
これらの組み合わせ（有効活用）が、利益を出して勝ち残る為に非常に
重要であり、改善を進める３M分析は継続して行われるべきです。
３M分析によって、経営効率化への最適解が見えてきます。
順次簡単に説明してまいりましたが今月は『材料：Material』です。
　◇資源⇒材料（Material）
　◇分析⇒工程分析（＝流れ改善）
　◇要点⇒停滞つぶし、工程省略または統合、工程順序の入れ替え
　◇分析の種類
　　　　　⇒①主体分析：作業工程図、流れ工程図
　　　　　⇒②付帯分析：製品分析、価値分析、品質分析、歩留分析、
　　　　　　　　　　　　経路分析、運搬分析、余力分析、流れ分析、
　　　　　　　　　　　　PQ分析、多品種工程図表、From to Chart、
　　　　　　　　　　　　停滞分析、流動数分析、
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　１０月からは顧問の立場で指導を継続する事になりました。
　今までに実施してきた３S活動やIE分析整理、に加えて、小集団活動、
　改善PJ活動、作業管理、設備保全、間接業務改善・・・等々。
　活動範囲を広げて、会社の一員として指導に打ち込んでいきます。
　最終的には人財育成の成果を狙い、一流の企業文化構築までも狙って
　活動を進めていきます。

✤✤✤《最近特に思う事－８３：『重要な３M分析（IE)‐②』》✤✤✤
生産ラインには、３M（人：Man、設備：Machine、材料：Material）
と言われる「会社が投資した三つの資産」があります。
◆◆◆≪会社の三大資産≫＝≪生産の三要素≫◆◆◆
これらの組み合わせ（有効活用）が、利益を出して勝ち残る為に非常に
重要であり、改善を進める３M分析は継続して行われるべきです。
３M分析によって、経営効率化への最適解が見えてきます。
順次簡単に説明してまいります。
●今月は『設備：Machine』について説明します。
　◇資源⇒設備（Machine）
　◇分析⇒設備稼働分析
　◇要点⇒設備非稼働状態原因の除去
　◇分析の種類
　　⇒①設備可動率改善（設備の有効活用）：マンマシンチャート、他
　　⇒②可動率１００％化（設備を動かしたい時に何時でも動く）
　　　　　：自主保全活動、ＭＰ設計、他
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　　８月は各職場に於いて各種のIE分析を実施しました。
　　小職と各職場で指名された社員の２名で、同じ場所、同じ手法、
　　更に測定の開始と終了も合わせて測定し、結果を整理しました。
　　２名の観測結果の細部に相違点はあるが、基本・傾向は似ていて、
　　現状課題の見える化までは出来てきました。
　　IE分析による現状把握方法を理解できて来たので、様子を見ながら
　　課題把握→改善案作成→改善実施→成果の把握→次への展開・・・
　　へと進めていく予定です。

✤✤✤《最近特に思う事－８２：『重要な３M分析（IE)‐①』》✤✤✤
生産ラインには、３M（人：Man、設備：Machine、材料：Material）
と言われる「会社が投資した三つの資産」があります。
◆◆◆≪会社の三大資産≫＝≪生産の三要素≫◆◆◆
これらの組み合わせ（有効活用）が、利益を出して勝ち残る為に非常に
重要であり、改善を進める３M分析は継続して行われるべきです。
３M分析によって、経営効率化への最適解が見えてきます。
順次簡単に説明してまいります。
●今月は『人：Man』について説明します。
　◇資源⇒人（Man）
　◇分析⇒作業者稼働分析
　◇要点⇒非稼働状態の削減と可動率の増加
　◇分析の種類
　　⇒①連続観測法…徹底的な調査と分析が出来るが膨大な労力必要
　　⇒②瞬間観測法…ワークサンプリング（定点観測）、他
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　７月は全職場の３S活動状況を順番に巡回・採点を実施しました。
　職場毎の３Sレベル差は未だありますが、全体的には３Sレベルが向上
　して維持する事に頑張っている状態です。
　◆頑張って維持できれば→５Sの中の“清潔”が完了です。
　◆意識しなくて維持できれば→５Sの中の“躾”が完了となります。

✤✤✤《最近特に思う事－８１：『改善改革活動の基本‐⑯』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑯は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝個別改善の両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動（QCサークル、改善提案、他）
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑯自主保全チェックシート◆
　　設備保全活動の中心的存在が自主保全活動です。
　　自主保全活動とは…故障発生回数や故障休止時間ゼロ、段取り調整、
　　チョコ停、速度低下、不良、歩留、等のロスゼロを目指し、設備を
　　最高の効率で稼働させる事を目的に活動を進めます。
　　そこで、“工程で品質を作り込む段階の活動”　として作業者自身が
　　設備を良く理解し、自主的に設備の劣化を防ぐ活動（清掃、給油、
　　増締　等）、正しい操作、調整、点検　及び設備異常の早期発見と
　　迅速な処理に取り組む活動である。
　　その為に「自主保全展開の６ステップ」を順番に達成していきます。
　　　・ステップ－１：初期清掃
　　　・ステップ－２：発生源、清掃困難箇所対策
　　　・ステップ－３：清掃、給油、増締基準の作成
　　　・ステップ－４：総点検
　　　・ステップ－５：自主点検
　　　・ステップ－６：自主管理
　　上記の各ステップ活動を定期的に巡回してレベルを採点します。
　　採点は『自主保全診断チェックシート』にて実施し、１００点満点
　　で７０点以上であれば次のステップに活動が進みます。
　　このような活動により、強み弱みの明確化→啓蒙活動＆成果の把握で
　　達成感が生まれ、自主保全活動の方向付けと活性化継続によって、
　　製造現場が劇的に改善されていきます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　　６月は各現場の方々に、それぞれの職場の作業状況をIE分析により
　　把握して頂き、それぞれの課題を考えて頂きました。
　　製造ラインの無い一人作業の職場が殆どなので、工程分析は未実施
　　ですが、ワークサンプリングと時間研究（繰り返し＆非繰返し作業）
　　を中心に、現状把握→課題整理を習得して頂きました。
　　初めての経験の割にはIE分析内容は　Good！　でした。
　　７月は５Sと作業管理の巡回採点を行って、８月に再度IE分析を実施
　　の予定であり、期待が高まります。

✤✤✤《最近特に思う事－８０：『改善改革活動の基本‐⑮』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑯は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝個別改善の両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動（QCサークル、改善提案、他）
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑮作業管理チェックシート◆
　作業者が現場で作業をする場合、考えナイ／探さナイ／選ばナイの
　３ナイが、生産性向上・品質安定化・安全作業の為には重要であり、
　　（１）常に正常な形で作業に取り掛かれる事
　　（２）異常発生時には適切な処置が自律的に出来る事が必要です。
　その為には、下記のような『８つの作業管理』を充実させるべきです。
　　　①着脱管理：作業開始・終了時間ルールを守る
　　　②作業指示：当日作業予定・注意点を理解する
　　　③目標管理：生産進捗・不良状況へのｱｸｼｮﾝ
　　　④作業管理：標準作業書があり守られている
　　　⑤区画管理：通路・作業場・置場が白線で区分
　　　⑥作業体制：必要部品・材料・工具が手元配置
　　　⑦ＰＭ管理：設備点検基準通りに点検している
　　　⑧異常管理：災害・品質異常発生時の適切対応
　これらの推進で、製造現場に発生増殖する付加価値の無い動き＝ムダ
　（考える・探す・選ぶ）が確実に削減されていきます。
　「当たり前の事を当り前にやる」だけでスタッフの現場介入が減って、
　研究開発などの「本来やるべき業務」に集中できる。
　これらの成果（作業管理のレベルアップ）を着実に推進する為に準備
　しているのが『チェックシートによる作業管理レベル採点』なのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　４月はIE分析実習を実施し、５月は３Sと作業管理の巡回指導を再開
　しています。　６月は又IE分析実習の予定で、交互に進めています。
　やはりIE分析の中でも簡単な「ワークサンプリング：WS」を各職場で
　実施可能になり、作業者がどんな作業を、どんな方法で、どんな頻度
　で行っていて、付加価値のある作業比率（％）は？　現状の課題は？
　解決策は？　などを明確にできるようになりつつあります。
　今後は時間研究（繰返し＆非繰返し作業）の観測レベルアップも目指し
　詳細な現状把握、改善案策定、改善成果の把握　等もできるようにして
　生産現場の生産性向上、品質向上維持、安全作業の成果を目指します。