2016-10-10 11:53:18 (4 years ago)
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✤✤✤《最近特に思う事-84:『重要な3M分析(IE)‐③』》✤✤✤
生産ラインには、3M(人:Man、設備:Machine、材料:Material)
と言われる「会社が投資した三つの資産」があります。
◆◆◆≪会社の三大資産≫=≪生産の三要素≫◆◆◆
これらの組み合わせ(有効活用)が、利益を出して勝ち残る為に非常に
重要であり、改善を進める3M分析は継続して行われるべきです。
3M分析によって、経営効率化への最適解が見えてきます。
順次簡単に説明してまいりましたが今月は『材料:Material』です。
◇資源⇒材料(Material)
◇分析⇒工程分析(=流れ改善)
◇要点⇒停滞つぶし、工程省略または統合、工程順序の入れ替え
◇分析の種類
⇒①主体分析:作業工程図、流れ工程図
⇒②付帯分析:製品分析、価値分析、品質分析、歩留分析、
経路分析、運搬分析、余力分析、流れ分析、
PQ分析、多品種工程図表、From to Chart、
停滞分析、流動数分析、
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
10月からは顧問の立場で指導を継続する事になりました。
今までに実施してきた3S活動やIE分析整理、に加えて、小集団活動、
改善PJ活動、作業管理、設備保全、間接業務改善・・・等々。
活動範囲を広げて、会社の一員として指導に打ち込んでいきます。
最終的には人財育成の成果を狙い、一流の企業文化構築までも狙って
活動を進めていきます。
2016-09-01 12:10:15 (4 years ago)
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✤✤✤《最近特に思う事-83:『重要な3M分析(IE)‐②』》✤✤✤
生産ラインには、3M(人:Man、設備:Machine、材料:Material)
と言われる「会社が投資した三つの資産」があります。
◆◆◆≪会社の三大資産≫=≪生産の三要素≫◆◆◆
これらの組み合わせ(有効活用)が、利益を出して勝ち残る為に非常に
重要であり、改善を進める3M分析は継続して行われるべきです。
3M分析によって、経営効率化への最適解が見えてきます。
順次簡単に説明してまいります。
●今月は『設備:Machine』について説明します。
◇資源⇒設備(Machine)
◇分析⇒設備稼働分析
◇要点⇒設備非稼働状態原因の除去
◇分析の種類
⇒①設備可動率改善(設備の有効活用):マンマシンチャート、他
⇒②可動率100%化(設備を動かしたい時に何時でも動く)
:自主保全活動、MP設計、他
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
8月は各職場に於いて各種のIE分析を実施しました。
小職と各職場で指名された社員の2名で、同じ場所、同じ手法、
更に測定の開始と終了も合わせて測定し、結果を整理しました。
2名の観測結果の細部に相違点はあるが、基本・傾向は似ていて、
現状課題の見える化までは出来てきました。
IE分析による現状把握方法を理解できて来たので、様子を見ながら
課題把握→改善案作成→改善実施→成果の把握→次への展開・・・
へと進めていく予定です。
2016-08-07 11:55:26 (4 years ago)
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✤✤✤《最近特に思う事-82:『重要な3M分析(IE)‐①』》✤✤✤
生産ラインには、3M(人:Man、設備:Machine、材料:Material)
と言われる「会社が投資した三つの資産」があります。
◆◆◆≪会社の三大資産≫=≪生産の三要素≫◆◆◆
これらの組み合わせ(有効活用)が、利益を出して勝ち残る為に非常に
重要であり、改善を進める3M分析は継続して行われるべきです。
3M分析によって、経営効率化への最適解が見えてきます。
順次簡単に説明してまいります。
●今月は『人:Man』について説明します。
◇資源⇒人(Man)
◇分析⇒作業者稼働分析
◇要点⇒非稼働状態の削減と可動率の増加
◇分析の種類
⇒①連続観測法…徹底的な調査と分析が出来るが膨大な労力必要
⇒②瞬間観測法…ワークサンプリング(定点観測)、他
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
7月は全職場の3S活動状況を順番に巡回・採点を実施しました。
職場毎の3Sレベル差は未だありますが、全体的には3Sレベルが向上
して維持する事に頑張っている状態です。
◆頑張って維持できれば→5Sの中の“清潔”が完了です。
◆意識しなくて維持できれば→5Sの中の“躾”が完了となります。
2016-07-04 11:00:02 (4 years ago)
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✤✤✤《最近特に思う事-81:『改善改革活動の基本‐⑯』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
▼ ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
┃ ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
┃ ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
┃ ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
┃ ┗▶トップダウンの改善PJ活動
┃ ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
┃ ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)
➽◆今月の解説=⑯自主保全チェックシート◆
設備保全活動の中心的存在が自主保全活動です。
自主保全活動とは…故障発生回数や故障休止時間ゼロ、段取り調整、
チョコ停、速度低下、不良、歩留、等のロスゼロを目指し、設備を
最高の効率で稼働させる事を目的に活動を進めます。
そこで、“工程で品質を作り込む段階の活動” として作業者自身が
設備を良く理解し、自主的に設備の劣化を防ぐ活動(清掃、給油、
増締 等)、正しい操作、調整、点検 及び設備異常の早期発見と
迅速な処理に取り組む活動である。
その為に「自主保全展開の6ステップ」を順番に達成していきます。
・ステップ-1:初期清掃
・ステップ-2:発生源、清掃困難箇所対策
・ステップ-3:清掃、給油、増締基準の作成
・ステップ-4:総点検
・ステップ-5:自主点検
・ステップ-6:自主管理
上記の各ステップ活動を定期的に巡回してレベルを採点します。
採点は『自主保全診断チェックシート』にて実施し、100点満点
で70点以上であれば次のステップに活動が進みます。
このような活動により、強み弱みの明確化→啓蒙活動&成果の把握で
達成感が生まれ、自主保全活動の方向付けと活性化継続によって、
製造現場が劇的に改善されていきます。
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
6月は各現場の方々に、それぞれの職場の作業状況をIE分析により
把握して頂き、それぞれの課題を考えて頂きました。
製造ラインの無い一人作業の職場が殆どなので、工程分析は未実施
ですが、ワークサンプリングと時間研究(繰り返し&非繰返し作業)
を中心に、現状把握→課題整理を習得して頂きました。
初めての経験の割にはIE分析内容は Good! でした。
7月は5Sと作業管理の巡回採点を行って、8月に再度IE分析を実施
の予定であり、期待が高まります。
2016-06-05 09:06:20 (4 years ago)
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✤✤✤《最近特に思う事-80:『改善改革活動の基本‐⑮』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
▼ ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
┃ ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
┃ ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
┃ ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
┃ ┗▶トップダウンの改善PJ活動
┃ ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
┃ ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)
➽◆今月の解説=⑮作業管理チェックシート◆
作業者が現場で作業をする場合、考えナイ/探さナイ/選ばナイの
3ナイが、生産性向上・品質安定化・安全作業の為には重要であり、
(1)常に正常な形で作業に取り掛かれる事
(2)異常発生時には適切な処置が自律的に出来る事が必要です。
その為には、下記のような『8つの作業管理』を充実させるべきです。
①着脱管理:作業開始・終了時間ルールを守る
②作業指示:当日作業予定・注意点を理解する
③目標管理:生産進捗・不良状況へのアクション
④作業管理:標準作業書があり守られている
⑤区画管理:通路・作業場・置場が白線で区分
⑥作業体制:必要部品・材料・工具が手元配置
⑦PM管理:設備点検基準通りに点検している
⑧異常管理:災害・品質異常発生時の適切対応
これらの推進で、製造現場に発生増殖する付加価値の無い動き=ムダ
(考える・探す・選ぶ)が確実に削減されていきます。
「当たり前の事を当り前にやる」だけでスタッフの現場介入が減って、
研究開発などの「本来やるべき業務」に集中できる。
これらの成果(作業管理のレベルアップ)を着実に推進する為に準備
しているのが『チェックシートによる作業管理レベル採点』なのです。
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
4月はIE分析実習を実施し、5月は3Sと作業管理の巡回指導を再開
しています。 6月は又IE分析実習の予定で、交互に進めています。
やはりIE分析の中でも簡単な「ワークサンプリング:WS」を各職場で
実施可能になり、作業者がどんな作業を、どんな方法で、どんな頻度
で行っていて、付加価値のある作業比率(%)は? 現状の課題は?
解決策は? などを明確にできるようになりつつあります。
今後は時間研究(繰返し&非繰返し作業)の観測レベルアップも目指し
詳細な現状把握、改善案策定、改善成果の把握 等もできるようにして
生産現場の生産性向上、品質向上維持、安全作業の成果を目指します。