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2016年03月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-77:『改善改革活動の基本‐⑫』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑫業務量vs価値分析◆
 1999年4月からの1年間、工場間接部門改革活動の支援・指導を行い、
 多くの改善PJを、目標達成して完了まで導いた経験をご紹介します。
 間接業務改革は現状業務の定量化(業務項目・投入時間)から開始する。
【基本】我々は既に『理屈と直感や、偶然のなすがまま』では、ロスが
    大きい事を知っている。 だから業務を定量的に把握せずして、
    業務・人を管理しているとは言えない。 だから我々は・・・
    疑う⇔調べる⇒知る⇒手を打つ(改善・改革し管理する)…
    というサイクルに時間をかけて実施し、会社に貢献していく。
【結果】49の改善PJを大きな成果を出して完了まで導く事が出来た。
     ➽成果金額①=ハードセイビング≒5.5(億円)
     ➽成果金額②=ソフトセイビング≒1.9(億円)
    この49PJの内、26PJ(53%)が、この『業務量vs価値分析』
    の手法で活動推進したものでした。
 ≪用語解説≫
   ▶ハードセイビング=利益に直結する成果
   ▶ソフトセイビング=利益に直結しない成果

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社:全員参加の5S活動活性化支援》
  生産職場を順番に5S活動巡回採点を開始して、三巡目が終了した。
  各生産現場ともボトムアップとトップダウンが上手く絡み合い、他に
  例がない急激なスピードで5Sレベルが急激に向上しました。
  今後はレベルアップした5S状態を維持しながら、IE分析を駆使して
  作業改善、レイアウト改善、なども含めて推進していく予定です。 
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2016年02月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-76:『改善改革活動の基本‐⑪』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑪6∑(シックスシグマ)◆
 お客様の信頼を獲得し顧客満足度(CS)の向上を図るにはミスや
エラーを無くし、それに掛かる費用のミニマム化を実現する事が必要です。
我々が今まで良好と考えていた3σの経営品質から6σのレベルまでに
向上させ、競争優位を確立しなければならない。
その為には、ミスやエラーの発生原因を上流工程にまで遡り「しくみ・
人・システム、及びそれらの組合せ等」にメスを入れる事が必要です。
『全ての製品・サービスは様々なプロセスのアウトプットであり、全て
のアウトプットは欠陥を予測でき、そのプロセスの仕組みを改善する事
で、人による成果のバラツキを抑えられる』 という思想に基づき、
欠陥そのものへの対処療法ではなくプロセス改善を重要視します。

≪基本的な推進手順⇒DMAIC≫
 ◆Define :定義⇒CTQ(重要課題)を設定しプロジェクトを特定する。
 ◆Measure:計測⇒CTQに影響を及ぼす重要な社内プロセスを特定して、
         発生した不良を測定する。
 ◆Analyze:分析⇒不良発生の原因を把握しその主要変数を特定。
 ◆Improve:改善⇒主要変数バラツキを許容範囲に収める改善実施。
 ◆Control:管理⇒改善されたプロセスを維持管理するシステムづくり。
➽DMAIC手法に基づく統計解析を行うツールとしてMINITAB
 が使えます。 データーさえあればその内容を教えてくれます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社:全員参加の5S活動活性化支援》
 生産職場を順番に5S活動巡回採点を開始して、漸く二巡目が終了した。
 各生産現場とも、5Sレベルが急激に向上しています。
 兎に角、改善アイデアが素晴らしくて、それを実現する力も凄い。
 会社方針として活動開始した5S活動を工場のトップが強力に引っ張る
 トップダウンがあり、それに必死に付いて行くボトムアップも力強い。
 しかし職場の片隅には、未だ5Sを理解できていない部分も多く残って
 いる。 これは未だ活動期間が短いので止むを得ないと考えています。
 活動が力強いので、今後の成果が非常に楽しみです。
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2016年01月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-75:『改善改革活動の基本‐⑩』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑩TPS(トヨタ生産方式)◆
 日本の殆どの製造会社が目指しているTPSです。
 日本人に理解し易く推進してきて、現在では日本のモノづくりを強く
 し世界に通用させている要因の一つです。我流を捨て基本を学ぼう!
 ❶《IE分析が基本の生産システム=TPS…推進母体=トヨタ自動車》
 ❷《生い立ち》
  昭和20年代から取り組んだトヨタ自動車の生産ノウハウを起源と
  する製品生産手法で、1973年のオイルショックがきっかけで注目された。
  1978年に大野耐一氏が、著書「トヨタ生産方式」にて一般に紹介
  され、海外でも90年代に注目され始めた。
 ❸《目的(存在理由・理念)》
  TPSは製造現場の手法と考えられ易いが、実際には「人づくり」
  を基盤とした経営システムです。
  「人を活かす」が基本であり、ムダを見つける目と見つけたら排除する
  という改善能力を育てていく。
  ジャストインタイムや自働化も手段でなく、人を育てる為の思想と理解すべき
  であり、本思想を職場に徹底している。
 ❹《基本的な考え方》
  基本思想は徹底した無駄排除であり、すべての社員が常に無駄を意識
  し改善を続けるというトヨタの漸進的なイノベーションの礎となっている。
  改善推進はただのムダ排除でなく、在庫(仕掛品、製品、機械設備)
  を減らす事によって、徹底したムダの排除を行なうのである。
 ❺《特徴》
  トヨタ生産方式の手法はジャスト・イン・タイム(just-in-time)
  と自働化(automation with a human touch)という2つの手法
  を基本に発展してきた。 また職場の全員が「Why(なぜ)?」と
  問題意識を持つ事が潜在問題を顕在化し、潜在問題の1つ1つを解決
  して利益を産み出す改善活動になっている。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社:全員参加の5S活動活性化支援》
 生産職場を順番に5S活動巡回採点を開始して、漸く一巡目が終了した。
 今までは他社の5S活動見学や座学で5Sレベルアップを狙ってきたが、
 これからは「三現主義(現場・現物・現実)」で5Sのレベルアップを
 狙っていきます。 それぞれの生産現場で、何処の何が、現在の状態で
 どんな不具合があるのか、どうすれば解決できるのか・・・を現場の
 方達と一緒に考えて改善を進めていきます。
 採点は「5S活動チェックシート(満点:100点)」で行ってグラフ化
 し、点数の絶対値と時系列の変化を関係者全員で確認していきます。
 これで競争意識が出て来る事と、他職場の良い部分の取込みが加速化
 して、会社全体の5Sレベルアップが期待できます。 
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2015年12月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-74:『改善改革活動の基本‐⑨』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽≪今月の解説=⑨IE分析≫
 多くの先駆者達が、工場でモノを作る効率的方法について、100年
 以上も前から考え、悩み、実践してきて、有効な手法を沢山残してくれ
 ましたが、その中でも有効なやり方として現在も主役となっているのが
 IE分析なのです。 その他の改善手法として色々ありますが、全てが
 IE分析と併用してこそ効果が出てきます。 単独では無理です。
 IE分析を排除しては、成果の出る活動は期待できないのです。
 ・・・IE = Industrial Engineering =生産管理工学
 IE手法は色々ありますが、現場の時間研究(調査・時間測定)では
 ①工程分析、②定点観測、③時間研究(繰り返し作業)、および
 ④時間研究(非繰り返し作業)を駆使できれば充分です。
 これらを基に、必要に応じて「MMチャート」や「ラインバランス」
 も作成すれば効果的に改善に結び付けられる。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
兵庫県の機械部品製作会社で、10月に初回面談、11月にトライアル
を経て、11月中旬から本格的に活動支援を開始しました。
工場の基本である5S活動の支援を真っ先に開始しました。
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2015年11月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-73:『改善改革活動の基本‐⑧』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽≪今月の解説=⑧設備保全≫
 商品の個性化、多品種化、商品ライフサイクルの短縮化、等で競争が
 激化するマーケットで、その変化とスピードに対応して勝ち残る為には
 設備問題(高い労働装備率、低い総合効率、利益を出せない設備投資、
 6大ロス多発、設備故障で品質低下 等)を解決する必要がある。
 これらの設備効率を改善する事と、変化するマーケットに対応していく
 為には、全員参加の設備保全活動を推進する事が重要になります。
   『活動目標』=(設備可動率100%)+(良品率100%)
  上記活動目標を達成する為には、設備保全活動の主体となる自主保全
 (製造部門が行うべき設備保全)を“工程で品質を作り込む段階の活動”
 として、作業者自身が設備を良く理解して、自主的に設備の劣化を防ぐ
 活動(清掃、給油、増締 等)、更に正しい操作、調整、点検 および
 設備異常の早期発見と迅速な処理に取り組む活動である。
 ◎設備保全活動を活性化させ成果を出し続ける為に、チェックシートを
  用いた定期的な診断・採点が重要であり効果的です。
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