✤《最近特に思う事－１００：『生産ライン改善のｷｰﾜｰﾄﾞ‐⑫』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑫】☚☚☚☚☚
▮生販リードタイムの５要素＝
　　　　（需給サイクル）＋（計画）＋（手配）＋（調達）＋（製造）
　➽生販在庫データー締切→生産倉入れの総所要時間。
▮作業内容５分類＝（主作業）＋（段取作業）＋（付随作業）＋
　　　　（ロス・トラブル）＋（余裕）
　➽“非作業＆損失＝ムダ”を削減し主作業比率を上げる。
▮職場の５大任務＝（品質：Ｑ）＋（価格：Ｃ）＋（納期：Ｄ）＋
　　　　（モラール：Ｍ）＋（安全：Ｓ）
　➽顧客満足構築の為のＱＣＤＳにモラールを追加。
▮５つの補充点目視化＝（ダブルビン）＋（場所区画）＋（間仕切り）
　　　　　＋（袋詰）＋（目盛）
　➽現品管理の重点アイテム…着実に進めよう！

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
現在、生産ラインの改善改革活動推進に対する支援・指導要請を
お待ちしております。

✤《最近特に思う事－９９：『生産ライン改善のキーワード‐⑪』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑪】☚☚☚☚☚
▮生産ラインの４工程＝（加工）＋（検査）＋（運搬）＋（停滞）
　➽ＩＥ分析で全てが見える。
　“加工以外は全てがムダ”…と考えて改善推進へ！
▮５Ｓ活動＝（３Ｓ活動）＋（清潔）＋（躾）
　➽（清潔）＝頑張って高い３Sレベルを維持できる。
　　　（躾）＝３Ｓレベル低下を許せない気持ちを持つ。
▮新５Ｓ＝（小ロット：Small）＋（ＬＴ短縮：Short）＋
　　　　　（生産システムの簡素化：Simple）＋（整流化：Smooth）
　　　　　　＋（在庫削減：Slim）
▮５ゲン主義＝（三現）＋（原理）＋（原則）
　➽『原理』則って『原則』を作る。…三現主義（現場・現物・現実）
　　を実践できればＯＫです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
１２月で２年２ヶ月の改善改革活動支援が大成果を獲得して完了した。
素晴らしい成果が得られた最大の理由は、『工場幹部のトップダウン」
と『各現場のボトムアップ」とが、“機能的な指示系統”　で相乗効果を
生み出したからです。　この活動のポイントは下記の通りです。
先ずは改善に対する考え方から勉強して頂き、改善手法として、ＩＥ分析
▶作業管理▶SWOT分析▶特性要因図▶なぜなぜ分析で要因と真因を特定
▶異常が見える現品管理▶生産指標値▶損益分岐点▶間接業務…等を理解
して頂いた。
次に、このような改善手法を駆使しながら、現状把握→課題整理→改善案
作成→改善計画→活動推進→進捗報告→改善結果から次改善計画へ…
この改善サイクルを回せる事、つまり有言実行で成果を積み上げていける
力を付けて頂いたが、生産職場の基本は３Ｓ（整理・整頓・清掃）なので
３Ｓレベル向上に最大の活動力点を置いて進めて頂きました。
３Ｓ活動では「３Ｓのあるべき姿」を１００点満点とした採点表を用いて
各職場の定期巡回採点を繰り返した結果、着実にレベルアップして、
今では胸を張ってお客様に見て頂けるまでに向上しました。
これで工場内で色々な成果が出てきたと共に、お客様の信頼を得られる事
で、拡販も期待できるまでになってきました。
今後の益々の発展を期待しております。

✤《最近特に思う事－９８：『生産ライン改善のキーワード‐⑩』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑩】☚☚☚☚☚
▮改善の４原則＝（排除：止める）＋（統合：組合わせる）＋
　（交換：入換える）＋（簡素化：簡単にする）
　➽改善案を考える時の４アイテムです。
▮現品管理４ステップ＝（発注形態の整理）→（整理整頓の実施）
　　→（異常が目に見える管理）→（管理体制の明確化）
　➽手順通りに考えよう。
▮間接業務改善４つの切口＝（不要業務廃止）＋（業務内容・ルール
　　の改善）＋（知識と技術の修得）＋（仕事のやり方の工夫）
▮利益体質化達成への４つのアプローチ＝（固定費削減）＋
　　（変動費削減）＋（販売価格アップ）＋（生産能力向上と拡販）
　➽『損益分岐点』のグラフで考えるとやるべき事が理解できる。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
１２月は三ヶ月ぶりに３S（整理・整頓・清掃）の巡回採点です。
高い３Sレベルを頑張って維持できれば『清潔』が出来上がっている
状態であり、意識しなくても高い３Sレベルを維持できるようになれ
ば、『躾』が完了・・・つまり、全員が乱れた３S状態を許せない
気持ちになった事を示していて、意識改革が完了したと言えます。
この状態が高い５S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）レベルを完成し
維持して生産している工場・・・となります。

✤《最近特に思う事－９７：『生産ライン改善のキーワード‐⑨』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑨】☚☚☚☚☚
▮４つの作業形態
　＝（工事形）＋（ショップ形）＋（流し形）＋（強制搬送形）
　➽工事形から強制搬送形へと進化した分だけ生産性は向上する。
▮４つの動作改善
　＝（動作数削減）＋（両手作業）＋（動作距離短縮）＋（楽な動作）
　➽疲労最小・能率最高で作業ができる最善の作業動作。
▮流し化４つの条件
　＝（工程順に物が進む）＋（サイクルタイムで流れる）
　＋（ムダ取り手段が組込まれている）＋（管理の仕組みが出来ている）

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
１１月は『特性要因図』『８つの作業管理』『SWOT分析』等を駆使し、
主要課題発生要因を特定し、その改善方策を決め、改善活動計画を立て、
各ライン毎に順番に発表して頂く事にしています。
自分達の課題・問題を考え、自分達で出来る改善策を決め、自分達では
不可能な改善策を他部門へ依頼すべき内容も含めて発表して頂きます。
工場内では　“有言実行”　で成果を出す事が大変重要です。
「何か知らんけど改善できた！」…は、改善の拡大展開が出来ません。
計画し発表する事で、改善活動を進める大きな力に膨らんで、工場全体
の大きな成果に繋がっていきます。

✤《最近特に思う事－９６：『生産ライン改善のキーワード‐⑧』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑧】☚☚☚☚☚
▮３つの社員の言動分類
　＝（積極活動派20%）＋（消極参加派60%）＋（言訳逃避派20%）
　➽これを《262の法則》と言い、どんな会社・職場でも同様の比率。
　　活動で成果を出せるどうかで社員の価値が決まる。
▮３つの一流＝（企業体質）＋（技術）＋（企業文化）
　＝≪製造会社が目指すべき三つの一流≫
　➽企業文化は経営戦略と同様に重要です。
▮３つの効率改善アイテム
　＝（時間稼動率）×（性能稼働率・速度）×（良品率・有効業務率）
　➽これで全て（工程・設備・人）の効率が決まり生産性が決まる。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
１０月は自動化（ﾛﾎﾞｯﾄ化）する場合の検討手順＆内容を整理します。
改善を行う場合は先ず作業改善を徹底的にやり尽し、その後に設備改善
に移行してから設備投資へ…のステップを踏むべきです。
『先ず５Ｓの実施』→『治工具の改善＆ポカヨケの工夫』
　➽『資金が必要＝×』　⇔　『能力（脳力）が必要＝○』
　　『設備投資』では下記の事を考慮すべきなのです。
　　　→①現状分析＝人の作業と機械の仕事＆周囲の環境…など
　　　→②人の作業＝基本動作、部品材料の形状、前後工程の関係…
　　　　　　　　　などを設計に織り込む
　　　→③機械の仕事＝・自動停止／・自動製品取り出し／
　　　　・自動的に原点復帰／・部品や材料のセットは最後に改善する
◆要するに付加価値のない部分（＝ムダ）への自動化投資は会社の損失
　になるので、要注意です。
　従って付加価値のない部分…つまり製品の形や組成が変わらない動作
　への自動化投資＝　“ムダの上塗り”　と言われる。