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2015年09月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-71:『改善改革活動の基本‐⑥』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽≪今月の解説=⑥特性要因図≫
 QCや6Σの Measure Phase で使用する場合が多い「特性要因図」
 は、 Drill Down Tree 作成でも役に立ちます。
 (特性要因図=魚の骨図=Fish Bone Chart )
 職場で問題が発生した場合には色々な要因が考えられるが、真因不明の
 状態で思い付きの対策改善をしたつもりでも成果が出ない場合が多い。
 成果が出ない原因は、問題発生の真因を把握せずにやるべき対策を実施
 していないからです。
 発生問題について、その要因と真因を関係者全員で討議し、分かり易い
 図に纏め、最重要と思われる要因から真因を特定していきます。
 効率的・効果的に改善を推進する為の手法の一つが特性要因図です。
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2015年08月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-70:『改善改革活動の基本‐⑤』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽≪今月の解説=⑤なぜなぜ分析≫
 問題を解決する為に真因を正確に把握し、その真因を解決できる対策
を考えて進めていきますが、真因の把握が最初の重要ポイントです。
真因は最初の思い付きでは不充分であり、一歩づつ踏み込んで真因追究
を進めていくべきです。 真因と思った事を “なぜそうなるのか…?”
と “なぜ” を繰り返して考えていきます。
通常は3~5回の “なぜ” で真因に辿り着きます。
このように “なぜ” を繰り返して真因追求する事を「なぜなぜ分析」
と言い、簡単だが全員の意識改革にもつながるので非常に有効です。
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2015年07月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-69:『改善改革活動の基本‐④』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽≪今月の解説=④間接業務のV・V分析≫
 間接職場の業務を無管理状態で放置すると、COPQ(低付加価値業務)
が発生して増殖します。 つまり『でっち上げ仕事』が増えるのです。
このCOPQを削減する為には、「各業務への投入時間(コスト)」及び
「業務内容とその付加価値」を把握して比較し、全ての間接業務を管理
する事から始めます。 VolumeとValueとを把握して比較します。
 ◆Volume=「各業務への投入時間(コスト)」=業務内容」
 ◆Value=「業務内容とその付加価値」
先ずは全ての業務をリストアップし、業務の優先順位付けをする。
 (1)優先度の高い業務→これに全ての資源を集中する
 (2)優先度の低い業務→投入する作業時間の削減
 (3)不必要な業務→直ぐに止める事…(一般的に全体の30%)
不要業務排除こそが重要&緊急課題であり、課題の細分と明確化、及び
会社方針、などからC&E(V・V分析)で推進します。

***************************************************
■■■《活動状況⇒製造会社F様:兵庫県/ゴム加工業》■■■
6月は5S活動の巡回・採点を実施しました。
7月からは、今まで積み上げてきた5S改善成果を基礎にして、色々な
現場改善を推進して頂く予定です。
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2015年06月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-68:『改善改革活動の基本‐③』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽≪今月の解説=③在庫パターン分析≫
生産状態の良否は在庫量とパターンに現れるので、在庫は量だけでなく
在庫パターン(内訳)も継続して監視すべきです。
在庫パターンの例を示すと下記の通りです。
◇売れ筋品◇
 =連続生産&販売=当月含む過去3ヶ月以上連続して販売&生産あり。
◇死蔵品◇
 =生産&販売共に休止=当月含む過去6ヶ月連続して販売&生産なし。
見込み生産では在庫量全体の増加に加え、死蔵品比率も大きくなるので、
生産方式を 見込み生産⇒受注組立生産⇒受注生産…へと進化させる
努力が必要になります。

***************************************************
■■■《活動状況⇒製造会社F様:兵庫県/ゴム加工業》■■■
5月は設備保全自主活動ステップⅠの巡回採点を実施しました。
しかし1年間程活動した5Sの職場間レベル格差が大きく、まだ少し
設備保全自主活動の開始時期が早かったようです。
6月からは全ての基本となる5S活動に集中して頂く予定です。
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2015年05月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-67:『改善改革活動の基本‐②』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶④なぜなぜ分析、⑤特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑥製造設備設計 ⑦設備保全 ⑧IE分析 ⑨TPS
 ┃      ⑩6Σ ⑪業務量vs価値分析 ⑫価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑬5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=作業者の3ナイ構築
    ┃ ┗▶⑭作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑮自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽≪今月の解説=②顧客満足方程式≫
 ◇顧客満足=(製品品質×提供品質)÷(投入コスト+提供コスト)
CS方程式では分母のコストは投入と提供の足し算ですが、分子の製品
と提供の品質は掛け算になる。 つまり分子のどちらかがゼロであれば
“CS=ゼロ”となり企業存続・繁栄にとって重大な危機になります。
それだけ品質は重要である…という事を表現しています。
製品品質/提供品質/投入コスト/提供コスト の4つに分類して表に
整理すれば理解し易くなります。

***************************************************
■■■《活動状況⇒製造会社F様:兵庫県/ゴム加工業》■■■
4月は5S活動の診断と採点を実施しました。
活動活性化を維持している職場は後戻りせずに、良い状態なのですが、
一定レベル(60点)に達していない職場は、なかなか向上しません。
5月は設備保全の診断を行って、6月に又5S活動診断の予定です。
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