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2016年08月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-82:『重要な3M分析(IE)‐①』》✤✤✤
生産ラインには、3M(人:Man、設備:Machine、材料:Material)
と言われる「会社が投資した三つの資産」があります。
◆◆◆≪会社の三大資産≫=≪生産の三要素≫◆◆◆
これらの組み合わせ(有効活用)が、利益を出して勝ち残る為に非常に
重要であり、改善を進める3M分析は継続して行われるべきです。
3M分析によって、経営効率化への最適解が見えてきます。
順次簡単に説明してまいります。
●今月は『人:Man』について説明します。
 ◇資源⇒人(Man)
 ◇分析⇒作業者稼働分析
 ◇要点⇒非稼働状態の削減と可動率の増加
 ◇分析の種類
  ⇒①連続観測法…徹底的な調査と分析が出来るが膨大な労力必要
  ⇒②瞬間観測法…ワークサンプリング(定点観測)、他
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 7月は全職場の3S活動状況を順番に巡回・採点を実施しました。
 職場毎の3Sレベル差は未だありますが、全体的には3Sレベルが向上
 して維持する事に頑張っている状態です。
 ◆頑張って維持できれば→5Sの中の“清潔”が完了です。
 ◆意識しなくて維持できれば→5Sの中の“躾”が完了となります。
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2016年07月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-81:『改善改革活動の基本‐⑯』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑯自主保全チェックシート◆
  設備保全活動の中心的存在が自主保全活動です。
  自主保全活動とは…故障発生回数や故障休止時間ゼロ、段取り調整、
  チョコ停、速度低下、不良、歩留、等のロスゼロを目指し、設備を
  最高の効率で稼働させる事を目的に活動を進めます。
  そこで、“工程で品質を作り込む段階の活動” として作業者自身が
  設備を良く理解し、自主的に設備の劣化を防ぐ活動(清掃、給油、
  増締 等)、正しい操作、調整、点検 及び設備異常の早期発見と
  迅速な処理に取り組む活動である。
  その為に「自主保全展開の6ステップ」を順番に達成していきます。
   ・ステップ-1:初期清掃
   ・ステップ-2:発生源、清掃困難箇所対策
   ・ステップ-3:清掃、給油、増締基準の作成
   ・ステップ-4:総点検
   ・ステップ-5:自主点検
   ・ステップ-6:自主管理
  上記の各ステップ活動を定期的に巡回してレベルを採点します。
  採点は『自主保全診断チェックシート』にて実施し、100点満点
  で70点以上であれば次のステップに活動が進みます。
  このような活動により、強み弱みの明確化→啓蒙活動&成果の把握で
  達成感が生まれ、自主保全活動の方向付けと活性化継続によって、
  製造現場が劇的に改善されていきます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
  6月は各現場の方々に、それぞれの職場の作業状況をIE分析により
  把握して頂き、それぞれの課題を考えて頂きました。
  製造ラインの無い一人作業の職場が殆どなので、工程分析は未実施
  ですが、ワークサンプリングと時間研究(繰り返し&非繰返し作業)
  を中心に、現状把握→課題整理を習得して頂きました。
  初めての経験の割にはIE分析内容は Good! でした。
  7月は5Sと作業管理の巡回採点を行って、8月に再度IE分析を実施
  の予定であり、期待が高まります。
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2016年06月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-80:『改善改革活動の基本‐⑮』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑮作業管理チェックシート◆
 作業者が現場で作業をする場合、考えナイ/探さナイ/選ばナイの
 3ナイが、生産性向上・品質安定化・安全作業の為には重要であり、
  (1)常に正常な形で作業に取り掛かれる事
  (2)異常発生時には適切な処置が自律的に出来る事が必要です。
 その為には、下記のような『8つの作業管理』を充実させるべきです。
   ①着脱管理:作業開始・終了時間ルールを守る
   ②作業指示:当日作業予定・注意点を理解する
   ③目標管理:生産進捗・不良状況へのアクション
   ④作業管理:標準作業書があり守られている
   ⑤区画管理:通路・作業場・置場が白線で区分
   ⑥作業体制:必要部品・材料・工具が手元配置
   ⑦PM管理:設備点検基準通りに点検している
   ⑧異常管理:災害・品質異常発生時の適切対応
 これらの推進で、製造現場に発生増殖する付加価値の無い動き=ムダ
 (考える・探す・選ぶ)が確実に削減されていきます。
 「当たり前の事を当り前にやる」だけでスタッフの現場介入が減って、
 研究開発などの「本来やるべき業務」に集中できる。
 これらの成果(作業管理のレベルアップ)を着実に推進する為に準備
 しているのが『チェックシートによる作業管理レベル採点』なのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 4月はIE分析実習を実施し、5月は3Sと作業管理の巡回指導を再開
 しています。 6月は又IE分析実習の予定で、交互に進めています。
 やはりIE分析の中でも簡単な「ワークサンプリング:WS」を各職場で
 実施可能になり、作業者がどんな作業を、どんな方法で、どんな頻度
 で行っていて、付加価値のある作業比率(%)は? 現状の課題は?
 解決策は? などを明確にできるようになりつつあります。
 今後は時間研究(繰返し&非繰返し作業)の観測レベルアップも目指し
 詳細な現状把握、改善案策定、改善成果の把握 等もできるようにして
 生産現場の生産性向上、品質向上維持、安全作業の成果を目指します。
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2016年05月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-79:『改善改革活動の基本‐⑭』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑭5S活動チェックシート◆
 一般的な5S活動推進目的は、下記の通りです。
  目的=《効率・品質・安全》+《工場のショールーム化で販売増加》
 ◆5Sは単なる「整理・整頓」の美化運動・・・として推進する為に、
  経営改善に結び付かない事例が多くあります。 しかし、これでは
  大変もったいないので3現主義(現場・現物・現実)で進め、下記の
  色々な重要成果を狙いましょう!
  《1.生産性向上》
   現品管理体制の強化とムダ排職場を確立して、作業効率改善、管理
   や経費の削減等を図り、経営効率向上に繋げる。
  《2.品質保証》
   物の停滞無くなって一定の時間・条件で安定したモノづくりが可能
   となるし、作業者の動きも標準化されるので「品質作り込み体制」
   を構築できる。
  《3.安全性向上》
   余分な仕掛品をなくし、治工具・設備の不具合個所を撲滅する事で
   余分な動作もなくし、標準作業化する事で安全性の向上を図る。
 ◆5S活動チェックシートで活動レベルを定期的に確認し採点する事で
  各職場の長所&短所が明確になり、他職場との対抗意識も高まるので
  5S活動推進が活性化して、5Sレベルが急激に向上して活動成果を
  確実に、また定量的に見えてきて実感できます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
  今まで5S活動に注力して活動してきましたが、4月はIE分析実習を
  各職場毎に順番に開始しました。
  座学に終始するのではなく、三現主義(現場・現物・現実)に基づき
  実践と解説とを組み合わせながら、キーとなる社員さん達にIE分析を
  修得して頂いています。
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2016年04月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-78:『改善改革活動の基本‐⑬』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑬価値動作分析◆
 先ず作業者の動きをIE分析にて正確に把握します。 観察→時間測定
 →集計→分類…すれば下記のように三つの機能に大きく分類される。
 【作業者の動き】=(直接作業)+(間接作業)
         =(付加価値作業)+(不随・段取)+(ムダ)
 ≪1≫不随作業と段取作業も広義のムダとして廃止や削減を進める。
 ≪2≫付加価値作業以外の動きを削減する事で、付加価値作業比率を
    上げていくのが、価値動作分析からの改善活動です。

 ≪備考1:付加価値作業とは何?≫
  お客様は完成品に対してお金を払ってくれるので、生産ラインでは
  材料や半製品が製品完成に向けて変形・変化させる動作だけが価値
  ある作業…付加価値作業と言います。
 ≪備考2:付加価値作業で会社に貢献!≫
  必死で動き回って「今日も頑張って疲れたが会社に貢献できた!」
  と満足していませんか? 付加価値作業率も考えましょう!
  一般的に作業者の効率とは下記のように考えます。
  【作業者効率】=(時間稼働率)×(作業速度)×(付加価値作業率)
   ◇時間稼働率⇒作業すべき時間内に作業できた時間比率
   ◇作業速度⇒標準速度との比較…個人差は2倍、やる気で1.25倍
   ◇付加価値作業率⇒上記の通り…一般的には20~40%程度

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
  生産職場を順番に5S活動巡回採点を開始して、三巡目が終了した。
  各生産現場ともボトムアップとトップダウンが上手く絡み合い、他に
  例がない急激なスピードで5Sレベルが急激に向上しました。
  4月からは各職場毎に、IE分析、作業管理、5S活動…などを含めた
  全体的な活動支援を進めていきます。
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