近況報告
Calendar
<< November 2019 >>
SunMonTueWedThuFriSat
     12
3456789
10111213141516
17181920212223
24252627282930
Search this site.
Tags
Archives
Others
Admin

2015年03月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-65:『生産効率計算式‐❸』》★★★
 生産ライン(設備)、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
 関する考え方は同じです。
  ❶生産ラインの効率(%)=時間稼動率×性能稼動率×良品率
  ❷直接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×正味作業率
  ❸間接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×有効業務率
 ◇労働生産性向上率(%)=ライン効率÷直接・間接作業者削減率
 今月は『間接作業者の効率(%)』の向上手段についての説明です。
 間接作業に於けるムダとその削減は下記の内容で進めます。
 【1:組織全体の効率化】
  ①組織のミッション再整理とC&E(V・V分析)で不要業務廃止
  ②業務内容とルールの改善・改革(DMAICをまわす)
 【2.個々人の能力向上】
  ③業務に関する知識・技術の習得
  ④自分の仕事のやり方の工夫
***************************************************
■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
 競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのアプローチで進めました。
 ❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
  ➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
   効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
 ❷『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
  ➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
   な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
   TPM・5S・作業管理等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・
   モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
   進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
     『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
  ◎2011年2月中旬から4年間の改善活動支援でした。
   2015年2月中旬でその支援は終了しましたが、その間色々な
   改善活動に奮闘して頂き、大変感謝しております。
   このような改善活動は永久に継続すべきであり、4年間の経験を
   活かして成果を出し続けられる事を期待しています。

■■■《製造会社F様・・・兵庫県/ゴム加工業》■■■
 5S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
 しています。 停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
 5Sのレベルアップを達成した職場もあります。
 良い部分の横展を加速する為の “仕掛け” も考えていきます。
 この5Sレベルアップを基にして1月からは、“ムダ排活動”に入って
 活動を継続中です。
 3M(人/設備/材料)からの改善アプローチを計画準備中です。
固定リンクコメント(0)トラックバック(0)

2015年02月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-64:『生産効率計算式‐❷』》★★★
 生産ライン(設備)、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
 関する考え方は同じです。
  ❶生産ラインの効率(%)=時間稼動率×性能稼動率×良品率
  ❷直接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×正味作業率
  ❸間接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×有効業務率
 ◇労働生産性向上率(%)=ライン効率÷直接・間接作業者削減率
 今月は『直接作業者の効率(%)』の向上手段についての説明です。
 IE分析による作業の3ム(ムリ・ムラ・ムダ)排除が改善の基本。
 ◎時間稼働率➡①定点観測 ②M・Mチャート ③ラインバランス ④時間研究
 ◎作業速度➡①両手作業分析 ②動作経済の4原則 ③WF100
 ◎正味作業率➡①定点観測 ②時間研究

***************************************************
■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
 競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのアプローチで進めています。
 ❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
  ➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
   効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
 ❷『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
  ➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
   な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
   TPM・5S・作業管理等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・
   モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
   進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
     『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
 ◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-31:参考となる現場改善】』****
 製造現場には、他の職場に参考になる改善事例が沢山あります。
 現場を巡回して撮影し、コメントを書込んだ資料作成を開始した。
 1ヶ月くらいで主な改善事例を紹介できそうです。
 改善事例を参考にし、全職場の改善が加速する事を期待しています。

■■■《製造会社F様・・・兵庫県/ゴム加工業》■■■
 5S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
 しています。 停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
 5Sのレベルアップを達成した職場もあります。
 良い部分の横展を加速する為の “仕掛け” も考えていきます。
 この5Sレベルアップを基にして1月からは、“ムダ排活動”に入って
 活動を継続中です。 
固定リンクコメント(0)トラックバック(0)

2015年01月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-63:『生産効率計算式‐❶』》★★★
 生産ライン(設備)、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
 関する考え方は同じです。
  ❶生産ラインの効率(%)=時間稼動率×性能稼動率×良品率
  ❷直接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×正味作業率
  ❸間接作業者の効率(%)=時間稼動率×作業速度×有効業務率
 ◇労働生産性向上率(%)=ライン効率÷直接・間接作業者削減率
 今月は『生産ラインの効率(%)』の向上手段についての説明です。
  ①設備保全活動で、停止ロス、速度ロス、不良ロス を削減する。
  ②「IE分析」と「作業管理の徹底」で工場生産ロスを削減する。
  ③シックスシグマ活動で良品率を向上させる。
 生産ラインの状況に合った改善アプローチで成果獲得を目指します。

***************************************************
■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
 競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのアプローチで進めています。
 ❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
  ➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
   効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
 ❷『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
  ➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
   な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
   TPM・5S・作業管理等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・
   モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
   進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
     『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
 ◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-30:参考となる現場改善】』****
 製造現場には、他の職場に参考になる改善事例が沢山あります。
 現場を巡回して撮影し、コメントを書込んだ資料作成を開始した。
 1ヶ月くらいで主な改善事例を紹介できそうです。
 改善事例を参考にし、全職場の改善が加速する事を期待しています。

■■■《製造会社F様・・・兵庫県/ゴム加工業》■■■
 5S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
 しています。 停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
 5Sのレベルアップを達成した職場もあります。
 良い部分の横展を加速する為の “仕掛け” も考えていきます。
 この5Sレベルアップを基にして1月からは、“ムダ排活動”に入って
 いきます。 
固定リンクコメント(0)トラックバック(0)

2014年12月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-62:『定位置定作業化-③』》★★★
 歩行、搬送、物探し、位置修正、無理な姿勢…等のムダを無くす為の
 定位置定作業化を可能にする為の施策は三つあります。
 三番目は『正常・異常の目視化』です。 具体的には・・・
  ①必要なパトライト・多段灯の設置
  ②人員配置&状況が分る
  ③作業指示・進捗状況
 このような職場にすれば、誰にでも異常が分かり即対応が出来るので
 ロスミニマムとなる。
***************************************************
■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
 競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのアプローチで進めています。
 ❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
  ➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
   効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
 ❷『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
  ➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
   な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
   TPM・5S・作業管理等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・
   モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
   進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
     『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
 ◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-29:生産能力向上】』****
 基本に沿って改善活動を進めた職場では、色々な成果が出ています。
 ◆成果を獲得した職場の活動内容紹介-①◆
 2012年➡設備改善と作業改善で生産能力を120%に向上
 2013年➡生産品種切替回数を約2倍に増やしても高効率生産可能
 2014年➡作業標準化と訓練によりリーダー介入率の半減化
 ・・・高効率生産を維持しながら成果を拡大しています。
■■■《製造会社F様・・・兵庫県/ゴム加工業》■■■
 5S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
 しています。 停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
 5Sのレベルアップを達成した職場もあります。
 良い部分の横展を加速する為の “仕掛け” も考えていきます。
******************************************************
固定リンクコメント(0)トラックバック(0)

2014年11月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-61:『定位置定作業化-②』》★★★
 歩行、搬送、物探し、位置修正、無理な姿勢…等のムダを無くす為の
 定位置定作業化を可能にする為の施策は三つあります。
 二番目は『移動距離のミニマム化』です。 具体的には
  ①コンパクトなレイアウト
  ②設備/治工具/作業机/仕掛品置場…の最小化
  ③仮置き台撤去、予備作業禁止、作り溜めなし
 このような移動距離のミニマム化により1個づくり体制が出来上がる。
***************************************************
■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
 競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのアプローチで進めています。
 ❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
  ➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
   効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
 ❷『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
  ➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
   な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
   TPM・5S・作業管理等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・
   モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
   進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
     『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
 ◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-28:増産体制計画の案作成】』****
 近い将来の増産計画(案)の作成を開始した。
 現状レイアウト→流れ線図で現状のモノの流れを整理→停滞・後戻り・交差の
 最少化レイアウト案→人と設備の作業が最適化となるレイアウト案・・・等の手順
 で進めますが、全てはIE分析が基本技術となります。
 漸く、建屋・設備・作業者のレイアウト案が完成しつつあります。

■■■《製造会社F様・・・兵庫県/ゴム加工業》■■■
 5S活動では職場毎のレベル差が拡大してきました。
 どこの会社でも同じなのですが活動が活性化している職場と、なかなか
 活動が軌道に乗れない職場があり、状況に合わせて指導しています。
 5Sに加えて、現場で当たり前に実施すべき「8つの作業管理」について
 説明して、先ずはチェックシートによる自職場の自己評価(採点)を
 やって貰う事にしました。
 結果を見てから次の一手を考えます。
固定リンクコメント(0)トラックバック(0)
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28

まずはお気軽に、ご相談下さい。 e-mail:shizuo@ie-shibata.com
Designed by GO GO ROCKETS