✤《最近特に思う事－９５：『生産ライン改善のキーワード‐⑦』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑦】☚☚☚☚☚
▮３つの同調率管理
＝（日程同調率）＋（数量同調率）＋（部品同調率）
　　➽重要変動に対するジャストインタイムを実現する為の管理体系。
▮３つの監督者の義務
＝（生産量確保）＋（品質保証）＋（改善・改革活動⇒工数低減活動）
　　➽「標準化」と「目で見て分る職場」が重要。
▮３つの差別化戦略＝（優位な製品技術）＋
　　　（ＣＳ達成とコスト削減）＋（工場のショールーム化）
　　➽状況に合った戦略で他社を差別化し勝つ。
▮３つの人間の本性＝（変化に抵抗する）＋
　　　（新しいものに反抗する）＋（批判に反発する）
　　➽誰もが持っている“逆らいたい気持ち”です。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　９月は三ヶ月振りの３S活動巡回採点です。
　３Sは生産職場の基本中の基本であり３Sレベルが低ければ生産効率、
　品質向上維持、安全…に関する問題は解決できません。
　　⇒５S＝３S（整理・整頓・清掃）＋２S（清潔・躾）・・・です。
（清潔）→高い３Sレベルを頑張って力を入れて維持できればOKです。
（躾）→高い３Sレベルを特に力を入れなくても維持できればOKです。
　　　（３Sレベル低下を許せない気持ちが出来ればOKなのです。）
　繰り返して３S巡回採点を継続する事で、社員全員、職場全体の清潔
　＆躾の完成を目指しています。　

✤《最近特に思う事－９４：『生産ライン改善のキーワード‐⑥』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑥】☚☚☚☚☚
　▮３つの部品発注方式＝（先行手配）＋（同調手配）＋（補充手配）
　　➽各部品の調達ＬＴ･価格･寸法･賞味期限･見込み･確注 で決める。
　▮３つのカドウ率（％）＝
　　　　①稼働率：生産実績÷フル操業能力
　　　　②稼動率：生産時間÷定時作業時間
　　　　③可動率：動かしたい時に動く比率
　▮３つの理論在庫
　　　＝（輸送在庫）＋（販売バラツキ在庫）＋（生産サイクル在庫）
　　➽機種一品別に、理論計算式により、在庫量を算出する。
　▮３つの設備保全
　　　＝（予防保全:ＰＭ）＋（改良保全:ＣＭ）＋（保全予防:ＭＰ）
　　➽『製造部門の自主保全』と『スタッフの計画保全』で推進。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　各生産ラインが抱える　“５つの課題”　に対して、今年３月に作成
　した『改善計画』の進捗状況を報告して頂いた。
　計画に対して殆どの活動は遅れているが、情報／実績収集や前段取り
　等の準備作業は進んでいるので、９月までに狙った成果を出せる様に
　注力中との報告でした。
　有言実行で改善する事が大変重要なので、忙しい状況の中ではあるが
　期待しているところです。

✤《最近特に思う事－９３：『生産ライン改善のキーワード‐⑤』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑤】☚☚☚☚☚
　▮３Ｓ活動＝（整理）＋（整頓）＋（清掃）…５Ｓの清潔・躾を除く。
　　➽目的＝（効率・品質・安全対策）＋（工場のｼｮｰﾙｰﾑ化で販売増加）
　▮設備の３Ｓ＝（Simple：単純構造・メンテ容易・安価）
　　　　　　　＋（Small：小型で移動し易い設備）
　　　　　　　＋（Slim：ムダがない・余分な機能・付属品がない）
　▮３ム＝（ムリ）＋（ムラ）＋（ムダ）
　　➽３ム削減でリズミカルな作業へ変換しよう！
　　　…リズミカルな作業は効率が良くて作業ミスも少ない。
　▮３ナイ＝（考えナイ）＋（探さナイ）＋（選ばナイ）
　　➽３ナイは、生産性向上・品質安定化・安全作業の為に重要です。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　６月は最初から実施した『３S活動巡回採点』を三ヶ月振りに実施した。
　改善が進んだ職場・作業場もあるが、過去に指摘しても改善が進んで
　いなかったり、改善済みの部分が後戻りしている個所もあった。
　やはり定期的に職場を巡回して、良い部分を誉め悪い部分を指摘して
　廻る事が、まだまだ重要なようです。
　５Sと３Sの意味…５S=３S（整理＋整頓＋清掃）＋２S（清潔＋躾）
　高いレベルの３Sが維持できていれば良いのですが・・・
　　①力を入れて頑張って維持できていれば４S目（清潔）が完了です。
　　②レベル低下を許さず頑張らなくても高い３Sレベルが維持できれば
　　　意識改革が出来ている証拠であり、５S目（躾）は完了です。
　７月は、２～３月にかけて作成した『各職場が抱える課題の改善計画』
　の進捗状況報告をして頂く予定にしています。・・・楽しみです。

✤《最近特に思う事－９２：『生産ライン改善のキーワード‐④』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-④】☚☚☚☚☚
　▮３区分管理＝（ストア・ストレージ）＋（作業領域）＋（通路）
　　➽現場を見た瞬間に高い区画管理レベルで製造哲学が分り好印象。
　▮３Ｍ＝（人：Man）＋（設備：Machine）＋（材料：Material）
　　　　＝生産の３要素＝会社の３大資産
　　➽物を製造するのに必要な三つの要素
　▮３Ｍ分析＝（工程分析）＋（作業者稼働分析）＋（設備稼働分析）
　　➽３Ｍ効率を工程・作業の二つの切り口から捉え最適解を求める。
　▮３Ｓ＝（単純化：Simplification）＋（標準化：Standardization）
　　　　＋（専門化：Specialization）
　　➽フォードが追求した「大量生産方式」の考え方｡

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　５月は『生産指標値調査』として、どのような生産指標値を把握して
　グラフ等による見える化、更にはどのようにして異常を発見して改善
　を推進しているのかを、各生産現場を見て聞いて、把握しました。
　６月は三カ月振りに３S活動の巡回採点を実施します。
　３Ｓ活動＝（整理）＋（整頓）＋（清掃）→（清潔・躾は下記）
　　➡（清潔）＝頑張って力を入れて高い３Sレベルを維持できればOK
　　➡（躾）＝３Sレベル低下を許せない気持ちで高い３Sレベルを維持
　　　　　　＝意識改革完了＝特に力を入れなくても高い３Sレベル
　３S目的＝（効率・品質・安全対策）＋（工場のｼｮｰﾙｰﾑ化で販売増加）

✤《最近特に思う事－９１：『生産ライン改善のキーワード‐③』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-③】☚☚☚☚☚
　▮品質作り込み３要素＝（標準作業）＋（自働化）＋（ポカヨケ）
　　➽「人間はミスをする」との前提に立って「ミス最小化」を目指す。
　▮ラインストップ３つの目的＝（仕事量のアンバランスが分る）
　　　＋（ムダ排除の糸口が掴める）＋（作業遅れの根本対策がとれる）
　　➽効率向上
　▮定位置定作業化３条件＝（作業条件）＋（最短移動で１個流し）
　　　＋（職場全体の見える化）
　　➽作業場所と内容の明確化、及び目視管理化
　▮製造品質の３原則＝（１個流しで整流化）＋（標準作業）
　　　＋（その場で検査）
　　➽工数削減活動に於いての最重要課題は“品質”です。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　４月の『現品管理の現場巡回指導』に続いて５月は『生産指標値調査』
　として、どのような生産指標値を把握し、グラフ等による見える化、
　更にはどのようにして異常を発見して改善を推進しているのかを、
　各生産現場を見て、聞いて把握しています。
　生産性向上、品質向上維持、安全職場構築・・・等の改善活動を効率的
　・効果的に推進する為には、必要なデーターを集めて見易いグラフ等を
　作成し、常に関係者に公表し、理解して頂く事が重要です。