✤✤✤《最近特に思う事－６８：『改善改革活動の基本‐③』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽≪今月の解説＝③在庫パターン分析≫
生産状態の良否は在庫量とパターンに現れるので、在庫は量だけでなく
在庫パターン（内訳）も継続して監視すべきです。
在庫パターンの例を示すと下記の通りです。
◇売れ筋品◇
　＝連続生産＆販売＝当月含む過去３ヶ月以上連続して販売＆生産あり。
◇死蔵品◇
　＝生産＆販売共に休止＝当月含む過去６ヶ月連続して販売＆生産なし。
見込み生産では在庫量全体の増加に加え、死蔵品比率も大きくなるので、
生産方式を　見込み生産⇒受注組立生産⇒受注生産…へと進化させる
努力が必要になります。

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■■■《活動状況⇒製造会社Ｆ様：兵庫県／ゴム加工業》■■■
５月は設備保全自主活動ステップⅠの巡回採点を実施しました。
しかし１年間程活動した５Sの職場間レベル格差が大きく、まだ少し
設備保全自主活動の開始時期が早かったようです。
６月からは全ての基本となる５S活動に集中して頂く予定です。

✤✤✤《最近特に思う事－６７：『改善改革活動の基本‐②』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶④なぜなぜ分析、⑤特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑥製造設備設計　⑦設備保全　⑧ＩＥ分析　⑨ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑩６Σ　⑪業務量ｖｓ価値分析　⑫価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑬５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝作業者の３ナイ構築
　　　 ┃　┗▶⑭作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑮自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽≪今月の解説＝②顧客満足方程式≫
　◇顧客満足＝（製品品質×提供品質）÷（投入コスト＋提供コスト）
ＣＳ方程式では分母のコストは投入と提供の足し算ですが、分子の製品
と提供の品質は掛け算になる。　つまり分子のどちらかがゼロであれば
“ＣＳ＝ゼロ”となり企業存続・繁栄にとって重大な危機になります。
それだけ品質は重要である…という事を表現しています。
製品品質／提供品質／投入コスト／提供コスト　の４つに分類して表に
整理すれば理解し易くなります。

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■■■《活動状況⇒製造会社Ｆ様：兵庫県／ゴム加工業》■■■
４月は５S活動の診断と採点を実施しました。
活動活性化を維持している職場は後戻りせずに、良い状態なのですが、
一定レベル（６０点）に達していない職場は、なかなか向上しません。
５月は設備保全の診断を行って、６月に又５S活動診断の予定です。

✤✤✤《最近特に思う事－６６：『改善改革活動の基本‐①』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析
【工場の目標＝義務：勝てる戦い方＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶④なぜなぜ分析、⑤特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑥製造設備設計　⑦設備保全　⑧ＩＥ分析　⑨ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑩６Σ　⑪業務量ｖｓ価値分析　⑫価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑬５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝作業者の３ナイ構築
　　　 ┃　┗▶⑭作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑮自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）
➽《今月の解説＝①ＳＷＯＴ分析》
　会社の目標を達成する為に意思決定を必要としている組織や個人の、
　プロジェクトやベンチャービジネスなどにおける戦略計画の一つ。
　▮強み(Strengths),▮弱み(Weaknesses),▮機会(Opportunities),
　▮脅威 (Threats) を評価して表などに整理して纏めます。

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■■■《活動状況⇒製造会社Ｆ様：兵庫県／ゴム加工業》■■■
３月には、初めて各職場の自主保全活動ステップ１をチェックシート
を使用して診断して採点しましたが、全職場共に７０点未満で不合格
となり、今後もステップ１の継続活動となりました。
今後は、４月＆６月は５Ｓ活動診断、５月＆７月は自主保全活動診断
の予定として進めます。

★★★《最近特に思う事－６５：『生産効率計算式‐❸』》★★★
　生産ライン（設備）、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
　関する考え方は同じです。
　　❶生産ラインの効率（％）＝時間稼動率×性能稼動率×良品率
　　❷直接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×正味作業率
　　❸間接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×有効業務率
　◇労働生産性向上率（％）＝ライン効率÷直接・間接作業者削減率
　今月は『間接作業者の効率（％）』の向上手段についての説明です。
　間接作業に於けるムダとその削減は下記の内容で進めます。
　【１：組織全体の効率化】
　　①組織のﾐｯｼｮﾝ再整理とＣ＆Ｅ（Ｖ・Ｖ分析）で不要業務廃止
　　②業務内容とルールの改善・改革（ＤＭＡＩＣをまわす）
　【２．個々人の能力向上】
　　③業務に関する知識・技術の習得
　　④自分の仕事のやり方の工夫
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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めました。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　　◎２０１１年２月中旬から４年間の改善活動支援でした。
　　　２０１５年２月中旬でその支援は終了しましたが、その間色々な
　　　改善活動に奮闘して頂き、大変感謝しております。
　　　このような改善活動は永久に継続すべきであり、４年間の経験を
　　　活かして成果を出し続けられる事を期待しています。

■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
　しています。　停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
　５Sのレベルアップを達成した職場もあります。
　良い部分の横展を加速する為の　“仕掛け”　も考えていきます。
　この５Sレベルアップを基にして１月からは、“ムダ排活動”に入って
　活動を継続中です。
　３M（人／設備／材料）からの改善アプローチを計画準備中です。

★★★《最近特に思う事－６４：『生産効率計算式‐❷』》★★★
　生産ライン（設備）、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
　関する考え方は同じです。
　　❶生産ラインの効率（％）＝時間稼動率×性能稼動率×良品率
　　❷直接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×正味作業率
　　❸間接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×有効業務率
　◇労働生産性向上率（％）＝ライン効率÷直接・間接作業者削減率
　今月は『直接作業者の効率（％）』の向上手段についての説明です。
　IE分析による作業の３ム（ムリ・ムラ・ムダ）排除が改善の基本。
　◎時間稼働率➡①定点観測 ②M・Mﾁｬｰﾄ ③ﾗｲﾝﾊﾞﾗﾝｽ ④時間研究
　◎作業速度➡①両手作業分析 ②動作経済の４原則 ③ＷＦ100
　◎正味作業率➡①定点観測 ②時間研究

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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めています。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-３１：参考となる現場改善】』****
　製造現場には、他の職場に参考になる改善事例が沢山あります。
　現場を巡回して撮影し、コメントを書込んだ資料作成を開始した。
　１ヶ月くらいで主な改善事例を紹介できそうです。
　改善事例を参考にし、全職場の改善が加速する事を期待しています。

■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
　しています。　停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
　５Sのレベルアップを達成した職場もあります。
　良い部分の横展を加速する為の　“仕掛け”　も考えていきます。
　この５Sレベルアップを基にして１月からは、“ムダ排活動”に入って
　活動を継続中です。