✤✤✤《最近特に思う事－７７：『改善改革活動の基本‐⑫』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝個別改善の両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動（QCサークル、改善提案、他）
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑫業務量ｖｓ価値分析◆
　1999年4月からの１年間、工場間接部門改革活動の支援・指導を行い、
　多くの改善PJを、目標達成して完了まで導いた経験をご紹介します。
　間接業務改革は現状業務の定量化（業務項目･投入時間）から開始する。
【基本】我々は既に『理屈と直感や、偶然のなすがまま』では、ロスが
　　　　大きい事を知っている。　だから業務を定量的に把握せずして、
　　　　業務・人を管理しているとは言えない。　だから我々は・・・
　　　　疑う⇔調べる⇒知る⇒手を打つ（改善・改革し管理する）…
　　　　というサイクルに時間をかけて実施し、会社に貢献していく。
【結果】49の改善ＰＪを大きな成果を出して完了まで導く事が出来た。
　　　　　➽成果金額①＝ハードセイビング≒５．５（億円）
　　　　　➽成果金額②＝ソフトセイビング≒１．９（億円）
　　　　この49PJの内、26PJ（53％）が、この『業務量ｖｓ価値分析』
　　　　の手法で活動推進したものでした。
　≪用語解説≫
　　　▶ハードセイビング＝利益に直結する成果
　　　▶ソフトセイビング＝利益に直結しない成果

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社：全員参加の５S活動活性化支援》
　　生産職場を順番に５S活動巡回採点を開始して、三巡目が終了した。
　　各生産現場ともボトムアップとトップダウンが上手く絡み合い、他に
　　例がない急激なスピードで５Sレベルが急激に向上しました。
　　今後はレベルアップした５S状態を維持しながら、IE分析を駆使して
　　作業改善、レイアウト改善、なども含めて推進していく予定です。　

✤✤✤《最近特に思う事－７６：『改善改革活動の基本‐⑪』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑪６∑（シックスシグマ）◆
　お客様の信頼を獲得し顧客満足度（ＣＳ）の向上を図るにはミスや
ｴﾗｰを無くし、それに掛かる費用のﾐﾆﾏﾑ化を実現する事が必要です。
我々が今まで良好と考えていた３σの経営品質から６σのレベルまでに
向上させ、競争優位を確立しなければならない。
その為には、ミスやエラーの発生原因を上流工程にまで遡り「しくみ・
人・ｼｽﾃﾑ、及びそれらの組合せ等」にメスを入れる事が必要です。
『全ての製品・サービスは様々なプロセスのアウトプットであり、全て
のアウトプットは欠陥を予測でき、そのプロセスの仕組みを改善する事
で、人による成果のバラツキを抑えられる』　という思想に基づき、
欠陥そのものへの対処療法ではなくプロセス改善を重要視します。

≪基本的な推進手順⇒ＤＭＡＩＣ≫
　◆Define ：定義⇒ＣＴＱ（重要課題）を設定しﾌﾟﾛｼﾞｪｸﾄを特定する。
　◆Measure：計測⇒ＣＴＱに影響を及ぼす重要な社内ﾌﾟﾛｾｽを特定して、
　　　　　　　　　発生した不良を測定する。
　◆Analyze：分析⇒不良発生の原因を把握しその主要変数を特定。
　◆Improve：改善⇒主要変数ﾊﾞﾗﾂｷを許容範囲に収める改善実施。
　◆Control：管理⇒改善されたﾌﾟﾛｾｽを維持管理するｼｽﾃﾑづくり。
➽ＤＭＡＩＣ手法に基づく統計解析を行うツールとしてＭＩＮＩＴＡＢ
　が使えます。　データーさえあればその内容を教えてくれます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社：全員参加の５S活動活性化支援》
　生産職場を順番に５S活動巡回採点を開始して、漸く二巡目が終了した。
　各生産現場とも、５Sレベルが急激に向上しています。
　兎に角、改善アイデアが素晴らしくて、それを実現する力も凄い。
　会社方針として活動開始した５S活動を工場のトップが強力に引っ張る
　トップダウンがあり、それに必死に付いて行くボトムアップも力強い。
　しかし職場の片隅には、未だ５Sを理解できていない部分も多く残って
　いる。　これは未だ活動期間が短いので止むを得ないと考えています。
　活動が力強いので、今後の成果が非常に楽しみです。

✤✤✤《最近特に思う事－７５：『改善改革活動の基本‐⑩』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑩ＴＰＳ（トヨタ生産方式）◆
　日本の殆どの製造会社が目指しているＴＰＳです。
　日本人に理解し易く推進してきて、現在では日本のモノづくりを強く
　し世界に通用させている要因の一つです。我流を捨て基本を学ぼう！
　❶《ＩＥ分析が基本の生産ｼｽﾃﾑ＝ＴＰＳ…推進母体＝トヨタ自動車》
　❷《生い立ち》
　　昭和２０年代から取り組んだトヨタ自動車の生産ノウハウを起源と
　　する製品生産手法で、1973年のｵｲﾙｼｮｯｸがきっかけで注目された。
　　1978年に大野耐一氏が、著書「トヨタ生産方式」にて一般に紹介
　　され、海外でも９０年代に注目され始めた。
　❸《目的（存在理由・理念）》
　　ＴＰＳは製造現場の手法と考えられ易いが、実際には「人づくり」
　　を基盤とした経営システムです。
　　｢人を活かす｣が基本であり、ムダを見つける目と見つけたら排除する
　　という改善能力を育てていく。
　　ｼﾞｬｽﾄｲﾝﾀｲﾑや自働化も手段でなく、人を育てる為の思想と理解すべき
　　であり、本思想を職場に徹底している。
　❹《基本的な考え方》
　　基本思想は徹底した無駄排除であり、すべての社員が常に無駄を意識
　　し改善を続けるというトヨタの漸進的なｲﾉﾍﾞｰｼｮﾝの礎となっている。
　　改善推進はただのムダ排除でなく、在庫（仕掛品、製品、機械設備）
　　を減らす事によって、徹底したムダの排除を行なうのである。
　❺《特徴》
　　トヨタ生産方式の手法はジャスト・イン・タイム（just-in-time）
　　と自働化（automation with a human touch）という２つの手法
　　を基本に発展してきた。　また職場の全員が「Ｗｈｙ（なぜ）？」と
　　問題意識を持つ事が潜在問題を顕在化し、潜在問題の１つ１つを解決
　　して利益を産み出す改善活動になっている。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社：全員参加の５S活動活性化支援》
　生産職場を順番に５S活動巡回採点を開始して、漸く一巡目が終了した。
　今までは他社の５S活動見学や座学で５Sレベルアップを狙ってきたが、
　これからは「三現主義（現場・現物・現実）」で５Sのレベルアップを
　狙っていきます。　それぞれの生産現場で、何処の何が、現在の状態で
　どんな不具合があるのか、どうすれば解決できるのか・・・を現場の
　方達と一緒に考えて改善を進めていきます。
　採点は「５S活動チェックシート（満点：100点）」で行ってグラフ化
　し、点数の絶対値と時系列の変化を関係者全員で確認していきます。
　これで競争意識が出て来る事と、他職場の良い部分の取込みが加速化
　して、会社全体の５Sレベルアップが期待できます。　

✤✤✤《最近特に思う事－７４：『改善改革活動の基本‐⑨』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽≪今月の解説＝⑨ＩＥ分析≫
　多くの先駆者達が、工場でモノを作る効率的方法について、１００年
　以上も前から考え、悩み、実践してきて、有効な手法を沢山残してくれ
　ましたが、その中でも有効なやり方として現在も主役となっているのが
　ＩＥ分析なのです。　その他の改善手法として色々ありますが、全てが
　ＩＥ分析と併用してこそ効果が出てきます。　単独では無理です。
　ＩＥ分析を排除しては、成果の出る活動は期待できないのです。
　・・・ＩＥ ＝ Industrial Engineering ＝生産管理工学
　ＩＥ手法は色々ありますが、現場の時間研究（調査・時間測定）では
　①工程分析、②定点観測、③時間研究（繰り返し作業）、および
　④時間研究（非繰り返し作業）を駆使できれば充分です。
　これらを基に、必要に応じて「ＭＭチャート」や「ラインバランス」
　も作成すれば効果的に改善に結び付けられる。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
兵庫県の機械部品製作会社で、１０月に初回面談、１１月にトライアル
を経て、１１月中旬から本格的に活動支援を開始しました。
工場の基本である５S活動の支援を真っ先に開始しました。

✤✤✤《最近特に思う事－７３：『改善改革活動の基本‐⑧』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽≪今月の解説＝⑧設備保全≫
　商品の個性化、多品種化、商品ライフサイクルの短縮化、等で競争が
　激化するマーケットで、その変化とスピードに対応して勝ち残る為には
　設備問題（高い労働装備率、低い総合効率、利益を出せない設備投資、
　６大ロス多発、設備故障で品質低下　等）を解決する必要がある。
　これらの設備効率を改善する事と、変化するマーケットに対応していく
　為には、全員参加の設備保全活動を推進する事が重要になります。
　　　『活動目標』＝（設備可動率１００％）＋（良品率１００％）
　　上記活動目標を達成する為には、設備保全活動の主体となる自主保全
　（製造部門が行うべき設備保全）を“工程で品質を作り込む段階の活動”
　として、作業者自身が設備を良く理解して、自主的に設備の劣化を防ぐ
　活動（清掃、給油、増締　等）、更に正しい操作、調整、点検　および
　設備異常の早期発見と迅速な処理に取り組む活動である。
　◎設備保全活動を活性化させ成果を出し続ける為に、チェックシートを
　　用いた定期的な診断・採点が重要であり効果的です。