✤✤✤《最近特に思う事－８０：『改善改革活動の基本‐⑮』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑯は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝個別改善の両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動（QCサークル、改善提案、他）
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑮作業管理チェックシート◆
　作業者が現場で作業をする場合、考えナイ／探さナイ／選ばナイの
　３ナイが、生産性向上・品質安定化・安全作業の為には重要であり、
　　（１）常に正常な形で作業に取り掛かれる事
　　（２）異常発生時には適切な処置が自律的に出来る事が必要です。
　その為には、下記のような『８つの作業管理』を充実させるべきです。
　　　①着脱管理：作業開始・終了時間ルールを守る
　　　②作業指示：当日作業予定・注意点を理解する
　　　③目標管理：生産進捗・不良状況へのｱｸｼｮﾝ
　　　④作業管理：標準作業書があり守られている
　　　⑤区画管理：通路・作業場・置場が白線で区分
　　　⑥作業体制：必要部品・材料・工具が手元配置
　　　⑦ＰＭ管理：設備点検基準通りに点検している
　　　⑧異常管理：災害・品質異常発生時の適切対応
　これらの推進で、製造現場に発生増殖する付加価値の無い動き＝ムダ
　（考える・探す・選ぶ）が確実に削減されていきます。
　「当たり前の事を当り前にやる」だけでスタッフの現場介入が減って、
　研究開発などの「本来やるべき業務」に集中できる。
　これらの成果（作業管理のレベルアップ）を着実に推進する為に準備
　しているのが『チェックシートによる作業管理レベル採点』なのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　４月はIE分析実習を実施し、５月は３Sと作業管理の巡回指導を再開
　しています。　６月は又IE分析実習の予定で、交互に進めています。
　やはりIE分析の中でも簡単な「ワークサンプリング：WS」を各職場で
　実施可能になり、作業者がどんな作業を、どんな方法で、どんな頻度
　で行っていて、付加価値のある作業比率（％）は？　現状の課題は？
　解決策は？　などを明確にできるようになりつつあります。
　今後は時間研究（繰返し＆非繰返し作業）の観測レベルアップも目指し
　詳細な現状把握、改善案策定、改善成果の把握　等もできるようにして
　生産現場の生産性向上、品質向上維持、安全作業の成果を目指します。

✤✤✤《最近特に思う事－７９：『改善改革活動の基本‐⑭』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑯は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝個別改善の両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動（QCサークル、改善提案、他）
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑭５Ｓ活動チェックシート◆
　一般的な５Ｓ活動推進目的は、下記の通りです。
　　目的＝《効率・品質・安全》＋《工場のショールーム化で販売増加》
　◆５Ｓは単なる「整理・整頓」の美化運動・・・として推進する為に、
　　経営改善に結び付かない事例が多くあります。　しかし、これでは
　　大変もったいないので３現主義（現場・現物・現実）で進め、下記の
　　色々な重要成果を狙いましょう！
　　《１．生産性向上》
　　　現品管理体制の強化とムダ排職場を確立して、作業効率改善、管理
　　　や経費の削減等を図り、経営効率向上に繋げる。
　　《２．品質保証》
　　　物の停滞無くなって一定の時間・条件で安定したモノづくりが可能
　　　となるし、作業者の動きも標準化されるので「品質作り込み体制」
　　　を構築できる。
　　《３．安全性向上》
　　　余分な仕掛品をなくし、治工具・設備の不具合個所を撲滅する事で
　　　余分な動作もなくし、標準作業化する事で安全性の向上を図る。
　◆５Ｓ活動チェックシートで活動レベルを定期的に確認し採点する事で
　　各職場の長所＆短所が明確になり、他職場との対抗意識も高まるので
　　５Ｓ活動推進が活性化して、５Ｓレベルが急激に向上して活動成果を
　　確実に、また定量的に見えてきて実感できます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　　今まで５Ｓ活動に注力して活動してきましたが、４月はIE分析実習を
　　各職場毎に順番に開始しました。
　　座学に終始するのではなく、三現主義（現場・現物・現実）に基づき
　　実践と解説とを組み合わせながら、キーとなる社員さん達にIE分析を
　　修得して頂いています。

✤✤✤《最近特に思う事－７８：『改善改革活動の基本‐⑬』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑯は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝個別改善の両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動（QCサークル、改善提案、他）
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑬価値動作分析◆
　先ず作業者の動きをIE分析にて正確に把握します。　観察→時間測定
　→集計→分類…すれば下記のように三つの機能に大きく分類される。
　【作業者の動き】＝（直接作業）＋（間接作業）
　　　　　　　　　＝（付加価値作業）＋（不随・段取）＋（ムダ）
　≪１≫不随作業と段取作業も広義のムダとして廃止や削減を進める。
　≪２≫付加価値作業以外の動きを削減する事で、付加価値作業比率を
　　　　上げていくのが、価値動作分析からの改善活動です。

　≪備考１：付加価値作業とは何？≫
　　お客様は完成品に対してお金を払ってくれるので、生産ラインでは
　　材料や半製品が製品完成に向けて変形・変化させる動作だけが価値
　　ある作業…付加価値作業と言います。
　≪備考２：付加価値作業で会社に貢献！≫
　　必死で動き回って「今日も頑張って疲れたが会社に貢献できた！」
　　と満足していませんか？　付加価値作業率も考えましょう！
　　一般的に作業者の効率とは下記のように考えます。
　　【作業者効率】＝（時間稼働率）×（作業速度）×（付加価値作業率）
　　　◇時間稼働率⇒作業すべき時間内に作業できた時間比率
　　　◇作業速度⇒標準速度との比較…個人差は2倍、やる気で1.25倍
　　　◇付加価値作業率⇒上記の通り…一般的には20～40％程度

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　　生産職場を順番に５S活動巡回採点を開始して、三巡目が終了した。
　　各生産現場ともボトムアップとトップダウンが上手く絡み合い、他に
　　例がない急激なスピードで５Sレベルが急激に向上しました。
　　４月からは各職場毎に、IE分析、作業管理、５S活動…などを含めた
　　全体的な活動支援を進めていきます。

✤✤✤《最近特に思う事－７７：『改善改革活動の基本‐⑫』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝個別改善の両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動（QCサークル、改善提案、他）
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑫業務量ｖｓ価値分析◆
　1999年4月からの１年間、工場間接部門改革活動の支援・指導を行い、
　多くの改善PJを、目標達成して完了まで導いた経験をご紹介します。
　間接業務改革は現状業務の定量化（業務項目･投入時間）から開始する。
【基本】我々は既に『理屈と直感や、偶然のなすがまま』では、ロスが
　　　　大きい事を知っている。　だから業務を定量的に把握せずして、
　　　　業務・人を管理しているとは言えない。　だから我々は・・・
　　　　疑う⇔調べる⇒知る⇒手を打つ（改善・改革し管理する）…
　　　　というサイクルに時間をかけて実施し、会社に貢献していく。
【結果】49の改善ＰＪを大きな成果を出して完了まで導く事が出来た。
　　　　　➽成果金額①＝ハードセイビング≒５．５（億円）
　　　　　➽成果金額②＝ソフトセイビング≒１．９（億円）
　　　　この49PJの内、26PJ（53％）が、この『業務量ｖｓ価値分析』
　　　　の手法で活動推進したものでした。
　≪用語解説≫
　　　▶ハードセイビング＝利益に直結する成果
　　　▶ソフトセイビング＝利益に直結しない成果

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社：全員参加の５S活動活性化支援》
　　生産職場を順番に５S活動巡回採点を開始して、三巡目が終了した。
　　各生産現場ともボトムアップとトップダウンが上手く絡み合い、他に
　　例がない急激なスピードで５Sレベルが急激に向上しました。
　　今後はレベルアップした５S状態を維持しながら、IE分析を駆使して
　　作業改善、レイアウト改善、なども含めて推進していく予定です。　

✤✤✤《最近特に思う事－７６：『改善改革活動の基本‐⑪』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑪６∑（シックスシグマ）◆
　お客様の信頼を獲得し顧客満足度（ＣＳ）の向上を図るにはミスや
ｴﾗｰを無くし、それに掛かる費用のﾐﾆﾏﾑ化を実現する事が必要です。
我々が今まで良好と考えていた３σの経営品質から６σのレベルまでに
向上させ、競争優位を確立しなければならない。
その為には、ミスやエラーの発生原因を上流工程にまで遡り「しくみ・
人・ｼｽﾃﾑ、及びそれらの組合せ等」にメスを入れる事が必要です。
『全ての製品・サービスは様々なプロセスのアウトプットであり、全て
のアウトプットは欠陥を予測でき、そのプロセスの仕組みを改善する事
で、人による成果のバラツキを抑えられる』　という思想に基づき、
欠陥そのものへの対処療法ではなくプロセス改善を重要視します。

≪基本的な推進手順⇒ＤＭＡＩＣ≫
　◆Define ：定義⇒ＣＴＱ（重要課題）を設定しﾌﾟﾛｼﾞｪｸﾄを特定する。
　◆Measure：計測⇒ＣＴＱに影響を及ぼす重要な社内ﾌﾟﾛｾｽを特定して、
　　　　　　　　　発生した不良を測定する。
　◆Analyze：分析⇒不良発生の原因を把握しその主要変数を特定。
　◆Improve：改善⇒主要変数ﾊﾞﾗﾂｷを許容範囲に収める改善実施。
　◆Control：管理⇒改善されたﾌﾟﾛｾｽを維持管理するｼｽﾃﾑづくり。
➽ＤＭＡＩＣ手法に基づく統計解析を行うツールとしてＭＩＮＩＴＡＢ
　が使えます。　データーさえあればその内容を教えてくれます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社：全員参加の５S活動活性化支援》
　生産職場を順番に５S活動巡回採点を開始して、漸く二巡目が終了した。
　各生産現場とも、５Sレベルが急激に向上しています。
　兎に角、改善アイデアが素晴らしくて、それを実現する力も凄い。
　会社方針として活動開始した５S活動を工場のトップが強力に引っ張る
　トップダウンがあり、それに必死に付いて行くボトムアップも力強い。
　しかし職場の片隅には、未だ５Sを理解できていない部分も多く残って
　いる。　これは未だ活動期間が短いので止むを得ないと考えています。
　活動が力強いので、今後の成果が非常に楽しみです。