★★★《最近特に思う事－６５：『生産効率計算式‐❸』》★★★
　生産ライン（設備）、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
　関する考え方は同じです。
　　❶生産ラインの効率（％）＝時間稼動率×性能稼動率×良品率
　　❷直接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×正味作業率
　　❸間接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×有効業務率
　◇労働生産性向上率（％）＝ライン効率÷直接・間接作業者削減率
　今月は『間接作業者の効率（％）』の向上手段についての説明です。
　間接作業に於けるムダとその削減は下記の内容で進めます。
　【１：組織全体の効率化】
　　①組織のﾐｯｼｮﾝ再整理とＣ＆Ｅ（Ｖ・Ｖ分析）で不要業務廃止
　　②業務内容とルールの改善・改革（ＤＭＡＩＣをまわす）
　【２．個々人の能力向上】
　　③業務に関する知識・技術の習得
　　④自分の仕事のやり方の工夫
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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めました。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　　◎２０１１年２月中旬から４年間の改善活動支援でした。
　　　２０１５年２月中旬でその支援は終了しましたが、その間色々な
　　　改善活動に奮闘して頂き、大変感謝しております。
　　　このような改善活動は永久に継続すべきであり、４年間の経験を
　　　活かして成果を出し続けられる事を期待しています。

■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
　しています。　停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
　５Sのレベルアップを達成した職場もあります。
　良い部分の横展を加速する為の　“仕掛け”　も考えていきます。
　この５Sレベルアップを基にして１月からは、“ムダ排活動”に入って
　活動を継続中です。
　３M（人／設備／材料）からの改善アプローチを計画準備中です。

★★★《最近特に思う事－６４：『生産効率計算式‐❷』》★★★
　生産ライン（設備）、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
　関する考え方は同じです。
　　❶生産ラインの効率（％）＝時間稼動率×性能稼動率×良品率
　　❷直接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×正味作業率
　　❸間接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×有効業務率
　◇労働生産性向上率（％）＝ライン効率÷直接・間接作業者削減率
　今月は『直接作業者の効率（％）』の向上手段についての説明です。
　IE分析による作業の３ム（ムリ・ムラ・ムダ）排除が改善の基本。
　◎時間稼働率➡①定点観測 ②M・Mﾁｬｰﾄ ③ﾗｲﾝﾊﾞﾗﾝｽ ④時間研究
　◎作業速度➡①両手作業分析 ②動作経済の４原則 ③ＷＦ100
　◎正味作業率➡①定点観測 ②時間研究

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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めています。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-３１：参考となる現場改善】』****
　製造現場には、他の職場に参考になる改善事例が沢山あります。
　現場を巡回して撮影し、コメントを書込んだ資料作成を開始した。
　１ヶ月くらいで主な改善事例を紹介できそうです。
　改善事例を参考にし、全職場の改善が加速する事を期待しています。

■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
　しています。　停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
　５Sのレベルアップを達成した職場もあります。
　良い部分の横展を加速する為の　“仕掛け”　も考えていきます。
　この５Sレベルアップを基にして１月からは、“ムダ排活動”に入って
　活動を継続中です。　

★★★《最近特に思う事－６３：『生産効率計算式‐❶』》★★★
　生産ライン（設備）、直接作業者、間接作業者…これらの効率に
　関する考え方は同じです。
　　❶生産ラインの効率（％）＝時間稼動率×性能稼動率×良品率
　　❷直接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×正味作業率
　　❸間接作業者の効率（％）＝時間稼動率×作業速度×有効業務率
　◇労働生産性向上率（％）＝ライン効率÷直接・間接作業者削減率
　今月は『生産ラインの効率（％）』の向上手段についての説明です。
　　①設備保全活動で、停止ロス、速度ロス、不良ロス　を削減する。
　　②「IE分析」と「作業管理の徹底」で工場生産ロスを削減する。
　　③シックスシグマ活動で良品率を向上させる。
　生産ラインの状況に合った改善アプローチで成果獲得を目指します。

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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めています。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-３０：参考となる現場改善】』****
　製造現場には、他の職場に参考になる改善事例が沢山あります。
　現場を巡回して撮影し、コメントを書込んだ資料作成を開始した。
　１ヶ月くらいで主な改善事例を紹介できそうです。
　改善事例を参考にし、全職場の改善が加速する事を期待しています。

■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
　しています。　停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
　５Sのレベルアップを達成した職場もあります。
　良い部分の横展を加速する為の　“仕掛け”　も考えていきます。
　この５Sレベルアップを基にして１月からは、“ムダ排活動”に入って
　いきます。　

★★★《最近特に思う事－６２：『定位置定作業化-③』》★★★
　歩行、搬送、物探し、位置修正、無理な姿勢…等のムダを無くす為の
　定位置定作業化を可能にする為の施策は三つあります。
　三番目は『正常・異常の目視化』です。　具体的には・・・
　　①必要なパトライト・多段灯の設置
　　②人員配置＆状況が分る
　　③作業指示・進捗状況
　このような職場にすれば、誰にでも異常が分かり即対応が出来るので
　ロスミニマムとなる。
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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めています。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-２９：生産能力向上】』****
　基本に沿って改善活動を進めた職場では、色々な成果が出ています。
　◆成果を獲得した職場の活動内容紹介－①◆
　２０１２年➡設備改善と作業改善で生産能力を１２０％に向上
　２０１３年➡生産品種切替回数を約２倍に増やしても高効率生産可能
　２０１４年➡作業標準化と訓練によりリーダー介入率の半減化
　・・・高効率生産を維持しながら成果を拡大しています。
■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動では職場毎のレベル差は拡大したが、全体的には着実に向上
　しています。　停滞気味の職場もありますが、急激に意識が変わって
　５Sのレベルアップを達成した職場もあります。
　良い部分の横展を加速する為の　“仕掛け”　も考えていきます。
******************************************************

★★★《最近特に思う事－６１：『定位置定作業化-②』》★★★
　歩行、搬送、物探し、位置修正、無理な姿勢…等のムダを無くす為の
　定位置定作業化を可能にする為の施策は三つあります。
　二番目は『移動距離のミニマム化』です。　具体的には
　　①コンパクトなレイアウト
　　②設備／治工具／作業机／仕掛品置場…の最小化
　　③仮置き台撤去、予備作業禁止、作り溜めなし
　このような移動距離のミニマム化により１個づくり体制が出来上がる。
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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
　競合会社に打ち勝つ【戦術】として二つのｱﾌﾟﾛｰﾁで進めています。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣｻｰｸﾙ〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟとﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能
　　　な場合でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・
　　　モノ・指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと
　　　進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、顧客満足と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させる。
　◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
****『成果が出始めた【戦術-２８：増産体制計画の案作成】』****
　近い将来の増産計画（案）の作成を開始した。
　現状ﾚｲｱｳﾄ→流れ線図で現状のモノの流れを整理→停滞・後戻り・交差の
　最少化ﾚｲｱｳﾄ案→人と設備の作業が最適化となるﾚｲｱｳﾄ案・・・等の手順
　で進めますが、全てはIE分析が基本技術となります。
　漸く、建屋・設備・作業者のレイアウト案が完成しつつあります。

■■■《製造会社Ｆ様・・・兵庫県／ゴム加工業》■■■
　５S活動では職場毎のレベル差が拡大してきました。
　どこの会社でも同じなのですが活動が活性化している職場と、なかなか
　活動が軌道に乗れない職場があり、状況に合わせて指導しています。
　５Sに加えて、現場で当たり前に実施すべき「８つの作業管理」について
　説明して、先ずはチェックシートによる自職場の自己評価（採点）を
　やって貰う事にしました。
　結果を見てから次の一手を考えます。