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2012年12月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-38:利益体質化4つのアプローチ:❶》★★★
損益分岐点とは費用(変動費+固定費)と売上高が均衡して、ちょうど損益
がゼロになる売上高の事であり、全管理監督者は正確に理解すべきです。
当たり前ですが、損益分岐点以上の売上げ達成で利益が出るので、この
損益分岐点を下げる4つのアプローチが利益体質化の為に重要です。
**********『アプローチ❶:固定費削減』*****************
①労働生産性向上による人件費削減 ②人件費を固定費から変動費へ変換
③建屋・設備投資費(償却費)の抑制 ④間接材料費・修理費の抑制
********************************************************

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として、二つのアプローチで改善を進めます。
 ❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
  ➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
   効率的活動を維持して、継続的な『個別改善』の成果を狙います。
 ❷基本的改善活動で『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
  ➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能な場合
   でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
   TPM・5S・作業管理 等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・モノ・
   指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、CS(顧客満足)と企業利益を限りなく追求し、
      『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させます。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
************『成果が出始めた【戦術-05:現品管理】』*************
5S活動で各職場を巡回して指導していますが、現品管理を率先して進めて
成果を出し始めた職場があります。
生産過程の仕掛品に ▶これは何なのか? ▶処理は何回目のモノなのか?
の札を置いて間違い防止を実施し、着実に大きな成果をあげているのです。
【成果】➽これにより、「考えナイ」・「探さナイ」・「選ばナイ」…の3ナイを実現
(ムダ排)して、生産性向上/品質安定化…に貢献している。
********************************************************
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2012年11月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-37:現品管理▶【ステップⅣ】》★★★
小ロット生産へ移行すれば、部品扱い、運搬回数、事務量、が分割回数
につれて増加するので、現場作業の負担が増えてくる。
この状態で在庫を削減すれば、材料や部品の納入が遅れた場合にライン
全体を止める事になるので、部品管理が重要課題となってきます。
この部品管理をシステム的に行うのが『現品管理』なのです。
『現品管理』とは、誤品、欠品のない部品供給をジャストインに出来て、
作業者にムダなマテハンをさせない部品管理の仕組みをいい、省人・
在庫削減・管理精度の向上を狙うものである。
『現品管理』は「整理整頓」と「目視化」が基本であり、4ステップで推進
します。
**********『ステップⅣ:管理体制の明確化』*****************
管理体制とは、整理・整頓・目視化がきちんと維持できる仕組みを作る事で
あり、その手順は・・・
 ❶工場の物流フロー再検討→受入れ払出し窓口を集約化・簡素化する事。
 ❷次に、発注・納入・検収・検査・仕分・保管・マーシャリング の一連の機能
  について分業のやり過ぎ、情報とモノとの不一致を改善する事。
 ❸そしてこれらの一連の業務を指導評価する事である。
********************************************************

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として、二つのアプローチで改善を進めます。
 ❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
  ➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
   効率的活動を維持して、継続的な『個別改善』の成果を狙います。
 ❷基本的改善活動で『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
  ➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能な場合
   でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
   TPM・5S・作業管理 等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・モノ・
   指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、CS(顧客満足)と企業利益を限りなく追求し、
      『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させます。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
************『成果が出始めた【戦術-04:5S活動】』*************
現在は36職場の巡回採点を、3ヶ月で一巡する計画で進めています。
食品会社なので、特に「異物混入」に繋がる問題発見に注力していますが、
従来から製造現場で安易に使用してきた「針金」「テープ」「プラ破片」「紐」
などが徐々にではあるが減ってきています。
更に床に落ちている「塵」「虫」「ビニール」「髪の毛」「製品屑」「部品」等も
殆ど見当たらなくなって、苦情(クレーム)削減を期待できます。 
********************************************************
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2012年10月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-36:現品管理▶【ステップⅢ】》★★★
小ロット生産へ移行すれば、部品扱い、運搬回数、事務量、が分割回数
につれて増加するので、現場作業の負担が増えてくる。
この状態で在庫を削減すれば、材料や部品の納入が遅れた場合にライン
全体を止める事になるので、部品管理が重要課題となってきます。
この部品管理をシステム的に行うのが『現品管理』なのです。
『現品管理』とは、誤品、欠品のない部品供給をジャストインに出来て、
作業者にムダなマテハンをさせない部品管理の仕組みをいい、省人・
在庫削減・管理精度の向上を狙うものである。
『現品管理』は「整理整頓」と「目視化」が基本であり、4ステップで推進
します。
**********『ステップⅢ:異常が目に見える管理』*****************
現品管理での異常とは、作り過ぎ、品不足、誤品、である。
多くの職場で通常やっている「机上での伝票と台帳との突合せ管理」では、
情報と現物のズレが発生するので、「誰でもが現場で現物を見る事により
状況が直ぐ分かる職場」を構築すべきです。 具体的には・・・
 ❶ストック品は補充点を決めて目視化する。
   (ダブルビン方式、場所区画方式、間仕切方式、目盛り方式、など)
 ❷最大手持ち量の表示、区画表示をする。(床面へも規制ラインを引く)
********************************************************

■■■《コンサルティングB社(委託契約)に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として、二つのアプローチで改善を進めます。
 ❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
  ➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
   効率的活動を維持して、継続的な『個別改善』の成果を狙います。
 ❷基本的改善活動で『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
  ➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能な場合
   でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
   TPM・5S・作業管理 等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・モノ・
   指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、CS(顧客満足)と企業利益を限りなく追求し、
      『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させます。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
************『成果が出始めた【戦術-03:5S活動】』*************
2ヶ月で36の職場を一巡する「5S巡回採点」を予定通り実施してきて、9月
から三順目に入っています。 「5S活動とは何をするの?」がようやく分かって
きたので、三順目からは3ヶ月で36の職場を回る計画をしています。
具体的な5S改善が出始めていますが、力を抜くと途端に前に進まなくなる
ので現在は調査確認→質疑応答→指導・・・を繰り返しています。 
********************************************************
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2012年09月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-35:現品管理▶【ステップⅡ】》★★★
小ロット生産へ移行すれば、部品扱い、運搬回数、事務量、が分割回数
につれて増加するので、現場作業の負担が増えてくる。
この状態で在庫を削減すれば、材料や部品の納入が遅れた場合にライン
全体を止める事になるので、部品管理が重要課題となってきます。
この部品管理をシステム的に行うのが『現品管理』なのです。
『現品管理』とは、誤品、欠品のない部品供給をジャストインに出来て、
作業者にムダなマテハンをさせない部品管理の仕組みをいい、省人・
在庫削減・管理精度の向上を狙うものである。
『現品管理』は「整理整頓」と「目視化」が基本であり、4ステップで推進
します。
**********『ステップⅡ:整理・整頓の実施』********************
「必要なものを品質保持された状態で保管し、必要な時に、必要なだけ
誰にでも簡単に取り出せる状態にする」が整理・整頓である。
「必要なモノ」だけとする一例➽黄札の『不要品警告札』を現場の部品・
材料・半製品・備品・設備などに貼り付け、徹底的に処分する。
「必要なモノ」として残したものを使い易いようにきちんと置き、「誰にでも
分かるように明示する事」が整頓である。
明示項目は、ストック品の品名図番表示/番地棚番表示/製番手配品
のショップと製番表示/外注品の受入れ払出し場の区画表示 等である。
********************************************************

■■■《コンサルティングB社(委託契約)に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として、二つのアプローチで改善を進めます。
 ❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
  ➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
   効率的活動を維持して、継続的な『個別改善』の成果を狙います。
 ❷基本的改善活動で『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
  ➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能な場合
   でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
   TPM・5S・作業管理 等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・モノ・
   指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、CS(顧客満足)と企業利益を限りなく追求し、
      『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させます。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
************『成果が出始めた【戦術-02:改善PJ】』*************
改善PJで進めてきた「包装機の製品搬送系改善」が成果を出し始めました。
4台の包装機全てにおいて、「製品の鋏まれ・停滞・落下」が多発していたが、
去年からベルトC/Vやシュート・ガイド等の製品搬送系改善が数多く実施され、
徐々に「製品の鋏まれ・停滞・落下」が少なくなってきました。
製品が傷つく事によるピンホールなどの苦情件数も減ってきています。
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2012年08月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-34:現品管理▶【ステップⅠ】》★★★
小ロット生産へ移行すれば、部品扱い、運搬回数、事務量、が分割回数
につれて増加するので、現場作業の負担が増えてくる。
この状態で在庫を削減すれば、材料や部品の納入が遅れた場合にライン
全体を止める事になるので、部品管理が重要課題となってきます。
この部品管理をシステム的に行うのが『現品管理』なのです。
『現品管理』とは、誤品、欠品のない部品供給をジャストインに出来て、
作業者にムダなマテハンをさせない部品管理の仕組みをいい、省人・
在庫削減・管理精度の向上を狙うものである。
『現品管理』は「整理整頓」と「目視化」が基本であり、4ステップで推進
します。
**********『ステップⅠ:発注形態の整理』********************
発注形態には、【製番手配】(後引きや補充点でなく製番で手配するもの
=JOB手配品)と、【在庫補充手配】(ストック品)とがある。
【製番手配】➽理論的には製番が完成した際に在庫がゼロとなる理想的
な形である。しかし実際には、①安全をみた過剰発注 ②見込み生産の
為の事前発注 ③顧客都合のキャンセルや受注内容変更・・・等が発生
するので、余剰品の多発で在庫増を招く事になる。
【在庫補充手配】➽現場に一定量の在庫を持つ事で、生産変動に対応でき、
発注業務・管理ポイントも削減できる大きなメリットがある。
低価格品をストック化する事で、生産変動下でも部品同調率を高められる。
部品別の使用実績と調達リードタイムから、ストック量と形態を決める。
********************************************************

■■■《コンサルティングB社(委託契約)に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として、二つのアプローチで改善を進めます。
 ❶改善推進の両輪で『個別改善』=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
  ➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
   効率的活動を維持して、継続的な『個別改善』の成果を狙います。
 ❷基本的改善活動で『現場力向上』=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
  ➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能な場合
   でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
   TPM・5S・作業管理 等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・モノ・
   指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、CS(顧客満足)と企業利益を限りなく追求し、
      『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させます。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
************『成果が出始めた【戦術-01:改善PJ】』*************
改善PJで進めてきた「充填包装機の生産性向上」を紹介します。
10ヶ月前には 1,500(袋/時)だった生産性が少しづつ改善されてきて、7月
には 1,900(袋/時)と、126%まで向上しました。
会社への貢献内容は…
①26%の注文増でも新規の設備投資・スペース・保全費・動力費が不要
②直接/間接人件費・福利厚生費・経費・他…人員増に関する費用増なし
③効率向上→不良減少→客先クレーム減少・・・⇒直間材削減、販売増加
④効率の良くなった生産ラインでは、作業者が活き活きとしてきて色々な面
 から会社に貢献してくれる人材が育つし、お客様が高効率の現場を見れば
 安心して製品を購入してくれるので、販売増にも貢献できる。
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