★★★《最近特に思う事－３７：現品管理▶【ステップⅣ】》★★★
小ロット生産へ移行すれば、部品扱い、運搬回数、事務量、が分割回数
につれて増加するので、現場作業の負担が増えてくる。
この状態で在庫を削減すれば、材料や部品の納入が遅れた場合にライン
全体を止める事になるので、部品管理が重要課題となってきます。
この部品管理をシステム的に行うのが『現品管理』なのです。
『現品管理』とは、誤品、欠品のない部品供給をジャストインに出来て、
作業者にムダなマテハンをさせない部品管理の仕組みをいい、省人・
在庫削減・管理精度の向上を狙うものである。
『現品管理』は「整理整頓」と「目視化」が基本であり、４ステップで推進
します。
**********『ステップⅣ：管理体制の明確化』*****************
管理体制とは、整理・整頓・目視化がきちんと維持できる仕組みを作る事で
あり、その手順は・・・
　❶工場の物流フロー再検討→受入れ払出し窓口を集約化・簡素化する事。
　❷次に、発注・納入・検収・検査・仕分・保管・ﾏｰｼｬﾘﾝｸﾞ　の一連の機能
　　について分業のやり過ぎ、情報とモノとの不一致を改善する事。
　❸そしてこれらの一連の業務を指導評価する事である。
********************************************************

■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として、二つのアプローチで改善を進めます。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣサークル〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して、継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷基本的改善活動で『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能な場合
　　　でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理　等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・モノ・
　　　指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、ＣＳ（顧客満足）と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させます。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
************『成果が出始めた【戦術-04：５Ｓ活動】』*************
現在は３６職場の巡回採点を、３ヶ月で一巡する計画で進めています。
食品会社なので、特に「異物混入」に繋がる問題発見に注力していますが、
従来から製造現場で安易に使用してきた「針金」「テープ」「プラ破片」「紐」
などが徐々にではあるが減ってきています。
更に床に落ちている「塵」「虫」「ビニール」「髪の毛」「製品屑」「部品」等も
殆ど見当たらなくなって、苦情（クレーム）削減を期待できます。　
********************************************************

★★★《最近特に思う事－３６：現品管理▶【ステップⅢ】》★★★
小ロット生産へ移行すれば、部品扱い、運搬回数、事務量、が分割回数
につれて増加するので、現場作業の負担が増えてくる。
この状態で在庫を削減すれば、材料や部品の納入が遅れた場合にライン
全体を止める事になるので、部品管理が重要課題となってきます。
この部品管理をシステム的に行うのが『現品管理』なのです。
『現品管理』とは、誤品、欠品のない部品供給をジャストインに出来て、
作業者にムダなマテハンをさせない部品管理の仕組みをいい、省人・
在庫削減・管理精度の向上を狙うものである。
『現品管理』は「整理整頓」と「目視化」が基本であり、４ステップで推進
します。
**********『ステップⅢ：異常が目に見える管理』*****************
現品管理での異常とは、作り過ぎ、品不足、誤品、である。
多くの職場で通常やっている「机上での伝票と台帳との突合せ管理」では、
情報と現物のズレが発生するので、「誰でもが現場で現物を見る事により
状況が直ぐ分かる職場」を構築すべきです。　具体的には・・・
　❶ストック品は補充点を決めて目視化する。
　　　（ダブルビン方式、場所区画方式、間仕切方式、目盛り方式、など）
　❷最大手持ち量の表示、区画表示をする。（床面へも規制ラインを引く）
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■■■《コンサルティングＢ社（委託契約）に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として、二つのアプローチで改善を進めます。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣサークル〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して、継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷基本的改善活動で『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能な場合
　　　でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理　等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・モノ・
　　　指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、ＣＳ（顧客満足）と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させます。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
************『成果が出始めた【戦術-03：５Ｓ活動】』*************
２ヶ月で３６の職場を一巡する「５Ｓ巡回採点」を予定通り実施してきて、９月
から三順目に入っています。　「５Ｓ活動とは何をするの？」がようやく分かって
きたので、三順目からは３ヶ月で３６の職場を回る計画をしています。
具体的な５Ｓ改善が出始めていますが、力を抜くと途端に前に進まなくなる
ので現在は調査確認→質疑応答→指導・・・を繰り返しています。　
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★★★《最近特に思う事－３５：現品管理▶【ステップⅡ】》★★★
小ロット生産へ移行すれば、部品扱い、運搬回数、事務量、が分割回数
につれて増加するので、現場作業の負担が増えてくる。
この状態で在庫を削減すれば、材料や部品の納入が遅れた場合にライン
全体を止める事になるので、部品管理が重要課題となってきます。
この部品管理をシステム的に行うのが『現品管理』なのです。
『現品管理』とは、誤品、欠品のない部品供給をジャストインに出来て、
作業者にムダなマテハンをさせない部品管理の仕組みをいい、省人・
在庫削減・管理精度の向上を狙うものである。
『現品管理』は「整理整頓」と「目視化」が基本であり、４ステップで推進
します。
**********『ステップⅡ：整理・整頓の実施』********************
「必要なものを品質保持された状態で保管し、必要な時に、必要なだけ
誰にでも簡単に取り出せる状態にする」が整理・整頓である。
「必要なモノ」だけとする一例➽黄札の『不要品警告札』を現場の部品・
材料・半製品・備品・設備などに貼り付け、徹底的に処分する。
「必要なモノ」として残したものを使い易いようにきちんと置き、「誰にでも
分かるように明示する事」が整頓である。
明示項目は、ストック品の品名図番表示／番地棚番表示／製番手配品
のｼｮｯﾌﾟと製番表示／外注品の受入れ払出し場の区画表示　等である。
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■■■《コンサルティングＢ社（委託契約）に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として、二つのアプローチで改善を進めます。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣサークル〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して、継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷基本的改善活動で『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能な場合
　　　でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理　等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・モノ・
　　　指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、ＣＳ（顧客満足）と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させます。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
************『成果が出始めた【戦術-02：改善ＰＪ】』*************
改善ＰＪで進めてきた「包装機の製品搬送系改善」が成果を出し始めました。
４台の包装機全てにおいて、「製品の鋏まれ･停滞･落下」が多発していたが、
去年からベルトC/Vやシュート･ガイド等の製品搬送系改善が数多く実施され、
徐々に「製品の鋏まれ･停滞･落下」が少なくなってきました。
製品が傷つく事によるピンホールなどの苦情件数も減ってきています。

★★★《最近特に思う事－３４：現品管理▶【ステップⅠ】》★★★
小ロット生産へ移行すれば、部品扱い、運搬回数、事務量、が分割回数
につれて増加するので、現場作業の負担が増えてくる。
この状態で在庫を削減すれば、材料や部品の納入が遅れた場合にライン
全体を止める事になるので、部品管理が重要課題となってきます。
この部品管理をシステム的に行うのが『現品管理』なのです。
『現品管理』とは、誤品、欠品のない部品供給をジャストインに出来て、
作業者にムダなマテハンをさせない部品管理の仕組みをいい、省人・
在庫削減・管理精度の向上を狙うものである。
『現品管理』は「整理整頓」と「目視化」が基本であり、４ステップで推進
します。
**********『ステップⅠ：発注形態の整理』********************
発注形態には、【製番手配】（後引きや補充点でなく製番で手配するもの
＝ＪＯＢ手配品）と、【在庫補充手配】（ストック品）とがある。
【製番手配】➽理論的には製番が完成した際に在庫がゼロとなる理想的
な形である。しかし実際には、①安全をみた過剰発注　②見込み生産の
為の事前発注　③顧客都合のキャンセルや受注内容変更・・・等が発生
するので、余剰品の多発で在庫増を招く事になる。
【在庫補充手配】➽現場に一定量の在庫を持つ事で、生産変動に対応でき、
発注業務・管理ポイントも削減できる大きなメリットがある。
低価格品をストック化する事で、生産変動下でも部品同調率を高められる。
部品別の使用実績と調達リードタイムから、ストック量と形態を決める。
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■■■《コンサルティングＢ社（委託契約）に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として、二つのアプローチで改善を進めます。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣサークル〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して、継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷基本的改善活動で『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能な場合
　　　でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理　等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・モノ・
　　　指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、ＣＳ（顧客満足）と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させます。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
************『成果が出始めた【戦術-01：改善ＰＪ】』*************
改善ＰＪで進めてきた「充填包装機の生産性向上」を紹介します。
１０ヶ月前には 1,500（袋/時）だった生産性が少しづつ改善されてきて、７月
には　1,900（袋/時）と、１２６％まで向上しました。
会社への貢献内容は…
①２６％の注文増でも新規の設備投資・ｽﾍﾟｰｽ・保全費・動力費が不要
②直接/間接人件費・福利厚生費・経費・他…人員増に関する費用増なし
③効率向上→不良減少→客先ｸﾚｰﾑ減少・・・⇒直間材削減、販売増加
④効率の良くなった生産ラインでは、作業者が活き活きとしてきて色々な面
　から会社に貢献してくれる人材が育つし、お客様が高効率の現場を見れば
　安心して製品を購入してくれるので、販売増にも貢献できる。

★★★《最近特に思う事－３３：５S活動▶【❺躾】》★★★
５Sの一般的定義から　「儲かる５S」　の定義へと意識改革が必要です。
今月は【❺躾】についての“儲かる活動”です。
　➽５S一般定義の【躾】とは・・・
　　　　＝４Ｓが自律的に行われるﾓﾗｰﾙを確立させることである
　➽儲かる５S定義の【躾】とは・・・
　　①躾けることを明確にする　②管理監督者の率先垂範
　　③全員の理解・参画→習慣化
カルチャー変革は３Sの徹底で実行し、後戻り防止の歯止めは５Sで完璧！

■■■《コンサルティングＢ社（委託契約）に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
５、６月の２ヶ月間で、全社３６職場を巡回し、ﾁｪｯｸｼｰﾄに従って１順目の
３Ｓ活動採点を完了しました。
３６職場の得点平均は４８点（満点は１００点）という結果でした。
ﾁｪｯｸｼｰﾄを用いて３Ｓ活動レベルを採点してあげる事で、３Ｓとは何なの？
どんな事をすればいいの？　うちの職場の強みと弱みは？・・・
という具合に活動の方向を示してあげる事が出来ます。
更に他の職場との競争意識も芽生えて活性化もし始めています。
今月（７月）からは２順目の３Ｓ巡回採点に入ります。
【３Ｓ活動の基本方針】
３Ｓ活動は単なる美化運動ではなく、３現主義（現場・現物・現実）で進めて
「生産性・品質・安全」に関する全ての改善活動の基本となる必須活動。
【３Ｓ活動の狙い】
生産ロス削減と工場ｼｮｰﾙｰﾑの構築で、利益体質化とＣＳ（顧客満足度）
向上による拡販を達成して、会社に貢献する！