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2012年02月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-28:8つの作業管理▶❽異常管理》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き(考える/探す/選ぶ)
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
5Sと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、3ナイ(考えナイ/探さナイ/選ばナイ)を実現します。
重要な「8つの作業管理」の中から今月は八つ目です。
【❽異常管理】
 ①安全組織体系が掲示され、災害発生時の対応を全員が理解している。
 ②各工程の品質基準があり、異常発生時処置方法を全員に徹底している。
 ③上記ルールの確認や訓練を定期的に実施し、不具合箇所は即訂正する。

■■■《コンサルティングB社(委託契約)に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
流し化ラインのレイアウト図を “タタキ台” として時々作成しております。
工場生産ラインの基本的考えでタタキ台を作図・提案して、製造会社E様には
食品製造技術の専門的見地から 設備、人の配置、搬送経路、を確認頂いて
従来のショップ形ラインから流し化ラインへと改善・改革を推進中です。
一般的には、作業形態を進化させると生産性が下記のように向上する。
 《作業形態》                   《正味作業率》 《生産性》
 ①工事形(作業場所・方法が不定)・・・・・・・・・⇒10%    ***
 ②ショップ形(作業方法・順序が変化)・・・・・・・⇒30%    100
 ③流し形(品物の流れで工程が進む)・・・・・・・⇒60%    170
 ④強制搬送形(流し形が動力でペースメーカー化)・⇒70%    200
①~④へと生産ラインの改善・改革が進むにつれて生産性は上がります。
③までの投資は僅かで済みますが、④の構築には大きな投資が必要です。
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2012年01月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-27:8つの作業管理▶❼PM管理》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き(考える/探す/選ぶ)
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
5Sと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、3ナイ(考えナイ/探さナイ/選ばナイ)を実現します。
重要な「8つの作業管理」の中から今月は七つ目です。
【❼PM管理】
 ①毎日、毎週、毎月、毎年 の点検(整備)基準があり実施されている事。
 ②清掃、注油、慣らし運転 の基準があり実施されている事。
 ③点検結果は、設備故障防止/品質安定化/安全作業 等に即反映。

■■■《コンサルティングB社(委託契約)に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
《1.改善推進の両輪で個別改善》=〈QCサークル〉+〈改善PJ〉
  ➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的
   ・効率的活動を維持して、継続的な個別改善成果を狙います。
《2.基本的改善活動で現場力向上》=〈TPM〉+〈5S〉+〈作業管理〉
  ➽戦略・個別改善による差別化が不可能な場合でも、現場力向上により
   勝ち残る事ができる。
   TPM・5S・作業管理等のあるべき姿に近づける事で、人・設備・モノ
   ・指標値・等、全ての見える化から現場力向上へ進化する。
上記二つのアプローチで改善を進める予定ですが、今の所は個別改善推進で
目一杯です。 出来るだけ早く「基本的改善活動で現場力向上」を推進すべく
動機付けしながら、力強い活動推進を継続していきたいと思います。
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2011年12月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-26:8つの作業管理▶❻作業体制》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き(考える/探す/選ぶ)
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
5Sと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、3ナイ(考えナイ/探さナイ/選ばナイ)を実現します。
重要な「8つの作業管理」の中から今月は六つ目です。
【❻作業体制】
 ①部品と材料は、指定場所に、指定タイミングで、指定数量が用意される。
 ②精密さと精度を要求される作業以外は立ち作業で、現場に椅子は無い。
 ③治工具の手元配置と色合わせが出来ている。作業場に不要物は無い。

■■■《コンサルティングB社(委託契約)に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
個別改善が少しづつではあるが、全職場で進んでいます。
現在進行中なのが、3階にある検査・箱詰ラインを1階の前工程に繋いで、
流し化を目指すべくレイアウトを検討中です。
工程連結で生産性向上を目指すのは基本的に正しいやり方ですが、各工程
の速度差があるのでラインバランスの具合を見ながら進めています。
バランスロス率は一般的には15%以下を目指すので、特に気をつけている
のが、人員配置で作業者を可能な限り近づける事で“助け合い”を可能にし、
作業者の“手待ち時間削減”を目指しています。
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2011年11月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-25:8つの作業管理▶❺区画管理》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き(考える/探す/選ぶ)
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
5Sと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、3ナイ(考えナイ/探さナイ/選ばナイ)を実現します。
重要な「8つの作業管理」の中から今月は五つ目です。
【❺区画管理】
 ①通路と作業場の区分が明確。直線通路で充分な幅。モノのハミ出し無し。
 ②必要なモノの置場が白線区画され、何を置くかの表示もあり守っている。
 ③作業ステーションが区画化され、作業性と安全性が考慮されている。

■■■《コンサルティングB社(委託契約)に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
年末生産が忙しい中でも改善活動を平行して進めています。
生産性向上プログラムは下記のように進行しています。
◆1.改善活動の両輪◆▶▶▶活動継続中➽要活性化継続
  (1-1)QCサークル活動【全員参加型】
    QCサークルによるボトムアップで推進して全員の改善マインドを構築。
  (1-2)改善PJ推進【トップダウンPJ推進型】
    会社の全課題解決をスタッフ主導で進めて大きな改善成果。
◆2.基本的な改善活動◆▶▶▶活動準備完了➽開始待ち
  (2-1)TPM活動【自主保全推進】
    「設備に強い人づくり」で「私使う人、あなた直す人」からの脱却。
  (2-2)5S(3S)活動【儲ける5Sで工場ショールーム化】
    工場内ロス削減とお客様へは安心・感動を与える。
  (2-3)8つの作業管理【現場の基本的管理】
    適切な作業管理で3ナイ(考えナイ、探さナイ、選ばナイ)実現。
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2011年10月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-24:8つの作業管理▶❹作業標準》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き(考える/探す/選ぶ)
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
5Sと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、3ナイ(考えナイ/探さナイ/選ばナイ)を実現します。
重要な「8つの作業管理」の中から今月は四つ目です。
【❹作業標準】
 ①作業標準書、安全品質ポイントが表示されて守られている事。
 ②(標準作業)=(サイクルタイム)+(作業手順)+(標準手持ち=仕掛数)
 ③品種切替段取作業等、重要作業の標準(作業手順+時間)掲示あり。

■■■《コンサルティングB社(委託契約)に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
支援当初から問題提起して推進をお願いしている区画管理が、少しづつ進展
してきています。(区画管理は8つの作業管理の中の一つです。)
つまり通路と作業領域を白線で区分する事なのですが、この区画管理を実施
して守れれば歩行・運搬・作業が邪魔されずにロス無く出来るようになります。
更に、お客様を製造現場に案内した時には製造現場が整然としていて好印象
を与えるので、不安感解消から信頼感を持って頂けて拡販にも貢献できます。
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