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2011年01月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-15:日本の底力》★★★
最近の日本は大きな問題・課題を抱えて多くの方が自信をなくし、考え方
や行動もシュリンクして、「小国日本」に向かっているように感じます。
しかし、小職の長期業務出張(ドイツ:合計10ヶ月、オハイオ:合計3ヶ月、
マレーシア:合計4ヶ月)と、工場駐在経験(タイ:4年、ニューヨーク:5年)
で現地の方々と一緒に悩み、計画し、行動して得た成功体験から考えれば
『進むべき方向を明確に示す事で、トップダウンとボトムアップの融合による
活動推進で成果を出せる』 という日本の優位性は当分続くと思います。
具体的には下記に示す “三つの業務改革活動” です。
 【5S活動】⇒(5Sの成果)=(ムダ排)+(お客様への感動で拡販)
 【作業管理】⇒現場責任の業務は現場で実施する事でムダ排推進
 【PJ活動】⇒狙う成果をトップダウンで細分化しボトムアップで推進
会社・工場幹部の皆様方には 『第一歩を踏む出す勇気』 を期待します。

■■■《コンサルティングB社に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《個人コンサルティング活動》■■■
現在、定期的に訪社して実施するコンサルティングはありません。
下記のような不定期な活動を継続してやっております。
 ①メールでのお問い合わせ(質問など)への対応。
 ②訪社して現場を拝見し、お話を伺った後でコメントしたり、簡単な改善や
  改革に関する企画提案書を作成・送付しています。
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2010年12月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-14:ムダは必ずある》★★★
ムダとは、お客様がお金を払ってくれない作業や状態⇒つまり、その作業
をしたり、その状態を続けても材料や部品が完成品に近づかない事を言う。
この事を基準(モノサシ)として生産ラインを見渡せば多くのムダが見える。
ムダを放置している事は、会社の損害が継続して発生している事です。
ムリ・ムラからムダが発生している事も多いので、3M(ムリ・ムラ・ムダ)
を早急に発見して排除すべきです。
「ウチの会社には無駄がない」と言い切る方は、ムダを見抜けない方です。
今までの経験からこの事は明確になっています。
必死で勉強して、金を掛けない改善・改革推進で会社に貢献しましょう!

■■■《コンサルティングB社に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《個人コンサルティング活動》■■■
現在、定期的に訪社して実施するコンサルティングはありません。
下記のような不定期な活動を継続してやっております。
 ①メールでのお問い合わせ(質問など)への対応。
 ②訪社して現場を拝見し、お話を伺った後でコメントしたり、簡単な改善や
  改革に関する企画提案書を作成・送付しています。
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2010年11月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-13:改革活動はGDで方向付け》★★★
グランドデザイン(GD)とは 『トップダウンでCSと企業利益を限りなく追求
する工場生産体制を、あるべき姿を目指しながらトータル的に改革する活動』
であり、通常3年位先を見て骨子を策定し、1年単位で部分的に見直す。
グランドデザインの作成にはTP・TPM・IE・6σ・間接業務改革 等の幅広い
改善手法が必要になるのは当然ですが、活動を活性化させて成果を確実に
得る為には、いつも関係者にブレなく説明をして、全員の言動が金太郎アメ
の如くにピッタリと合っている事が大切です。 その為に必死で勉強する事。
知ったつもり知った振りで活動を推進したり説明をすれば、活動は頓挫する!
まずは、よく使う言葉(キーワード)の正確な意味を理解しましょう!

■■■《コンサルティングB社に於ける活動》■■■
「パートナーコンサルティング委託契約」が完了し、今後は状況に合わせて
コンサルティングを引き受けていく事になりました。
何時でも、何処でも、全力で支援対応する覚悟で進めていきます。
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2010年10月 個人コンサル活動

★★★《最近特に思う事-12:生産性を決める生産作業形態》★★★
生産ラインの形をどうするのか・・・?で、悩む場合が多いと思います。
どのような職場でも、物の作り方の面から作業形態を分類すると、一般的
には下記4つのパターンに分類されます。作業形態別に見ると、工事形は
段取時間が非常に長くて、目的の作業は「あっという間」に終わります。
つまり付加価値のある作業時間(金になる作業時間)が極端に短いので、
生産性は非常に低くなります。
作業形態が、ショップ形、流し形、強制搬送形へとレベルアップ(進化)するに
つれて、生産性はグングン上がります。
従って作業形態を工事形→ショップ形→流し形→強制搬送形 に順次改善
を進めていく事が、生産効率アップ、つまり生産性向上に繋がります。
又、この作業形態レベルアップの成果は生産性向上だけではなく、仕掛削減、
製品在庫削減、リードタイム短縮、不良削減、管理費・運送費・保管費削減、
など 多くの成果も得られます。
❚工事形❚************************************************
 ✹作業場所不定で作業方法も不定。▶【生産性は極端に低い】
 ➽建築・土木工事、電線・電源修理などの外作業に多い。
❚ショップ形❚***********************************************
 ✹作業場所一定。作業方法・手順が都度変化▶【生産性100%】と仮定
 ➽個別注文機種に、この形態が圧倒的に多い。
  多くの会社で見られるが、当事者は問題とも思わない場合が多い。
❚流し形❚************************************************
 ✹品物が流れている間に作業が行われ、工程が進み、工程の出入りや
  後戻りがない。▶【生産性150%】に向上!
 ➽流し形を構築するには、短段取り化、不良削減と対応ルール、多能工化、
  ボトルネック(統制)工程対策改善、ラインバランス化、材料マーシャリング、整流化、
  設備故障対策と最適設備保全、作業管理の充実、等が必要になる。
 ➽生産性向上を目指して、多くの会社がこの形に挑戦している。
❚強制搬送形❚********************************************
 ✹ピッチタイム管理、標準作業が確立し順守されて、流し形が動力によって
  ペースメーカー化されている。▶【生産性200%】に向上!
 ➽作業手順、作業速度が一定でリズミカルな作業になる事で作業速度が
  約25%上がり、品質も安定する。高効率生産ライン完成の姿です。
 ➽改善が進んだ会社の一部で、時々見る事ができる。

■■■《コンサルティングB社との情報交換》■■■
B社の関西支社(梅田)において、支援可能範囲、業務内容、契約内容
等について意見交換した。 委託契約を結ぶ方向で進めます。
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2010年09月 個人コンサル活動

★★★《最近特に思う事-11:理論在庫設定と在庫削減》★★★
在庫量と、その内容(鮮度など)は会社の存続を左右する重要アイテムです。
では、適正在庫量設定と在庫削減はどうすべきか? に付いて整理します。
◆理論在庫=《輸送在庫》+《販売バラツキ在庫》+《生産サイクル在庫》
◆理論在庫運用上の考慮すべき事項➽不可能なら実績・経験法を採用
 ①理論在庫算出に当たっては、在庫拠点別・機種一品別の積上げ計算を
  する必要がある。(マクロでは駄目)
 ②これらの考え方では、在庫は発注に応じて補充が出来る事を前提として
  いるが、実際の生産は予測に基づいて先行する為、在庫の総量を決める
  場合は見込み誤差分の安全在庫を別途考慮する必要がある。
 ③補充点管理を実施するに当たり、一山勝負商品(新製品)、季節商品等
  は、下記の点を考慮しなければならない。
  ❚月当り又は日当り出荷量見直し ❚安全在庫レベル ❚季節変動係数
 ❶各データーが揃わなくて上記のような理論在庫算出が不可能な場合は、
   過去の実績・経験によって保有日数を設定します。
 ❷その為にも、常に在庫状況(量、金額、保有日数、在庫鮮度、等)を把握
   しておく必要があります。・・・【在庫の見える化】
◆在庫削減のポイント(在庫削減は会社の永遠のテーマです)
 ①多頻度生産▶小ロット分割生産→毎日生産→平準化・生産リードタイム短縮
 ②販売バラツキ圧縮▶人為性排除・平準化販売・在庫拠点集約・在庫一階層
 ③販売会社補充点管理▶発注ロットのミニマム化、及び発注サイクルの多頻度化
 ④手配および輸送期間の短縮
 ⑤工場、販売会社をスルーした在庫の一元管理化

■■■《生産革新担当者様からの悩み事相談》■■■
大阪の樹脂製品製造会社様からのご依頼で、抱えておられる課題の詳細説明
を受けた後に、生産ラインを見せて頂いた。
生産性の課題もあるが、現時点では品質問題(不良多発)が最大の悩み。
 ❚多い時には、20~25%の不良発生。不良品は分解して部品の再使用。
 ❚これだけ不良発生しても客先からのクレームは殆んど無いとか・・・
  (通常は工程内不良状況が客先クレームに直結する。)
 ❚生産ラインは “U字ライン” の形になっているが、工程間仕掛品が多く、
  ショップ形生産ラインをU字に並べているだけなので、U字ラインの効果は
  殆んど出ていない。よって生産性は非常に低い。
➽不良発生を抑える事が最優先されます。社内スタッフが原因・対策を進める
 しか打つ手はない。外部コンサルタントでは不良発生削減は出来ない。
➽不良発生時の被害を少なくする手は幾つかありますので、不良削減活動を
 推進しながら、最善の生産方法を確立するお手伝いは出来ます。
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