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2010年11月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-13:改革活動はGDで方向付け》★★★
グランドデザイン(GD)とは 『トップダウンでCSと企業利益を限りなく追求
する工場生産体制を、あるべき姿を目指しながらトータル的に改革する活動』
であり、通常3年位先を見て骨子を策定し、1年単位で部分的に見直す。
グランドデザインの作成にはTP・TPM・IE・6σ・間接業務改革 等の幅広い
改善手法が必要になるのは当然ですが、活動を活性化させて成果を確実に
得る為には、いつも関係者にブレなく説明をして、全員の言動が金太郎アメ
の如くにピッタリと合っている事が大切です。 その為に必死で勉強する事。
知ったつもり知った振りで活動を推進したり説明をすれば、活動は頓挫する!
まずは、よく使う言葉(キーワード)の正確な意味を理解しましょう!

■■■《コンサルティングB社に於ける活動》■■■
「パートナーコンサルティング委託契約」が完了し、今後は状況に合わせて
コンサルティングを引き受けていく事になりました。
何時でも、何処でも、全力で支援対応する覚悟で進めていきます。
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2010年10月 個人コンサル活動

★★★《最近特に思う事-12:生産性を決める生産作業形態》★★★
生産ラインの形をどうするのか・・・?で、悩む場合が多いと思います。
どのような職場でも、物の作り方の面から作業形態を分類すると、一般的
には下記4つのパターンに分類されます。作業形態別に見ると、工事形は
段取時間が非常に長くて、目的の作業は「あっという間」に終わります。
つまり付加価値のある作業時間(金になる作業時間)が極端に短いので、
生産性は非常に低くなります。
作業形態が、ショップ形、流し形、強制搬送形へとレベルアップ(進化)するに
つれて、生産性はグングン上がります。
従って作業形態を工事形→ショップ形→流し形→強制搬送形 に順次改善
を進めていく事が、生産効率アップ、つまり生産性向上に繋がります。
又、この作業形態レベルアップの成果は生産性向上だけではなく、仕掛削減、
製品在庫削減、リードタイム短縮、不良削減、管理費・運送費・保管費削減、
など 多くの成果も得られます。
❚工事形❚************************************************
 ✹作業場所不定で作業方法も不定。▶【生産性は極端に低い】
 ➽建築・土木工事、電線・電源修理などの外作業に多い。
❚ショップ形❚***********************************************
 ✹作業場所一定。作業方法・手順が都度変化▶【生産性100%】と仮定
 ➽個別注文機種に、この形態が圧倒的に多い。
  多くの会社で見られるが、当事者は問題とも思わない場合が多い。
❚流し形❚************************************************
 ✹品物が流れている間に作業が行われ、工程が進み、工程の出入りや
  後戻りがない。▶【生産性150%】に向上!
 ➽流し形を構築するには、短段取り化、不良削減と対応ルール、多能工化、
  ボトルネック(統制)工程対策改善、ラインバランス化、材料マーシャリング、整流化、
  設備故障対策と最適設備保全、作業管理の充実、等が必要になる。
 ➽生産性向上を目指して、多くの会社がこの形に挑戦している。
❚強制搬送形❚********************************************
 ✹ピッチタイム管理、標準作業が確立し順守されて、流し形が動力によって
  ペースメーカー化されている。▶【生産性200%】に向上!
 ➽作業手順、作業速度が一定でリズミカルな作業になる事で作業速度が
  約25%上がり、品質も安定する。高効率生産ライン完成の姿です。
 ➽改善が進んだ会社の一部で、時々見る事ができる。

■■■《コンサルティングB社との情報交換》■■■
B社の関西支社(梅田)において、支援可能範囲、業務内容、契約内容
等について意見交換した。 委託契約を結ぶ方向で進めます。
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2010年09月 個人コンサル活動

★★★《最近特に思う事-11:理論在庫設定と在庫削減》★★★
在庫量と、その内容(鮮度など)は会社の存続を左右する重要アイテムです。
では、適正在庫量設定と在庫削減はどうすべきか? に付いて整理します。
◆理論在庫=《輸送在庫》+《販売バラツキ在庫》+《生産サイクル在庫》
◆理論在庫運用上の考慮すべき事項➽不可能なら実績・経験法を採用
 ①理論在庫算出に当たっては、在庫拠点別・機種一品別の積上げ計算を
  する必要がある。(マクロでは駄目)
 ②これらの考え方では、在庫は発注に応じて補充が出来る事を前提として
  いるが、実際の生産は予測に基づいて先行する為、在庫の総量を決める
  場合は見込み誤差分の安全在庫を別途考慮する必要がある。
 ③補充点管理を実施するに当たり、一山勝負商品(新製品)、季節商品等
  は、下記の点を考慮しなければならない。
  ❚月当り又は日当り出荷量見直し ❚安全在庫レベル ❚季節変動係数
 ❶各データーが揃わなくて上記のような理論在庫算出が不可能な場合は、
   過去の実績・経験によって保有日数を設定します。
 ❷その為にも、常に在庫状況(量、金額、保有日数、在庫鮮度、等)を把握
   しておく必要があります。・・・【在庫の見える化】
◆在庫削減のポイント(在庫削減は会社の永遠のテーマです)
 ①多頻度生産▶小ロット分割生産→毎日生産→平準化・生産リードタイム短縮
 ②販売バラツキ圧縮▶人為性排除・平準化販売・在庫拠点集約・在庫一階層
 ③販売会社補充点管理▶発注ロットのミニマム化、及び発注サイクルの多頻度化
 ④手配および輸送期間の短縮
 ⑤工場、販売会社をスルーした在庫の一元管理化

■■■《生産革新担当者様からの悩み事相談》■■■
大阪の樹脂製品製造会社様からのご依頼で、抱えておられる課題の詳細説明
を受けた後に、生産ラインを見せて頂いた。
生産性の課題もあるが、現時点では品質問題(不良多発)が最大の悩み。
 ❚多い時には、20~25%の不良発生。不良品は分解して部品の再使用。
 ❚これだけ不良発生しても客先からのクレームは殆んど無いとか・・・
  (通常は工程内不良状況が客先クレームに直結する。)
 ❚生産ラインは “U字ライン” の形になっているが、工程間仕掛品が多く、
  ショップ形生産ラインをU字に並べているだけなので、U字ラインの効果は
  殆んど出ていない。よって生産性は非常に低い。
➽不良発生を抑える事が最優先されます。社内スタッフが原因・対策を進める
 しか打つ手はない。外部コンサルタントでは不良発生削減は出来ない。
➽不良発生時の被害を少なくする手は幾つかありますので、不良削減活動を
 推進しながら、最善の生産方法を確立するお手伝いは出来ます。
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2010年08月 個人コンサル活動

★★★《最近特に思う事-10:製品在庫の量と内訳に注目》★★★
生産状態の良否は在庫量とパターンに現れるので、在庫は量だけでなく
在庫パターン(内訳)も常に監視する。下記の評価基準を参考にすれば、
生産方式はじめ、種々の問題を洗い出す事ができる。
≪在庫品の評価基準例・・・一例として見て下さい≫
 【目標値⇒在庫鮮度(売れ筋品率)】=(売れ筋品)÷(総在庫)
      *金額ベース:60%以上 *数量ベース:40%以上
 【アラーム値⇒(終息+死蔵品率)】=(終息+死蔵品)÷(総在庫)
      *金額ベース:30%以上 *数量ベース:40%以上
 (言葉の補足説明)
  ①売れ筋品→当月含む過去3ヶ月以上連続して販売/生産がある。
  ②終息品→生産は当月含む過去6ヶ月以上連続して実績は無いが、
        販売は当月含む過去6ヶ月連続または不連続で実績あり。
  ③死蔵品→当月含む過去6ヶ月以上連続して販売/生産が無い。

■■■《実践支援企画提案書の作成》■■■
大阪の製造会社様からのご依頼で、生産状況のご説明後に製造ラインを
拝見させて頂き、5日後に「実践支援企画提案書」を作成・送付させて
頂きました。
この製造会社様では“製造コスト削減”の活動をご計画中と伺いました。
製造コスト削減・・・大変大きなテーマですが、会社・工場として避けては
通れず、全員で必死に取組むべき課題ですのでご検討をお祈りします。
生産ラインには沢山のムダがあり、種々の改善余地があるにもかかわらず
「ウチの会社・工場にはムダはない」と言い切ってしまう会社トップの方を
沢山見てきました。(これが一般的な会社トップの意識でもあります。)
しかし結果的に、その全ての方々にはムダが見えない、または見ようとは
しない方々でした。
製造コスト削減のアイテムは沢山あり、アプローチも色々あります。
製造コスト削減は、工場内のムダを徹底的に削減・排除する事に尽きます。
ムダは、①作業動作のムダ(Man) ②設備稼動のムダ(Machine)
③工程・材料のムダ(Material)の三つに大別され、これから更に多くの
アイテムに細分化されていきます。
従って、製造コスト削減を進める場合には、ひとつづつ調査・整理・確認を
していきますので面倒臭いと思われるかも知れませんが、進め方や考え方
の基本・常道がありますので、それに合わせて柔軟に進めます。
兎に角、ムダから目をそらさない事が製造コスト削減成功への第一歩です!
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2010年07月 個人コンサル活動

★★★《最近特に思う事-9:5S活動→真の狙いは拡販》★★★
5S活動は 「生産性・品質・安全・環境」 など、モノづくりの
基本となるだけでなく、工場のショールーム化構築・・・・つまり
『お客様の期待を反映できる工場づくり』 を達成する事による
製品の拡販も目指します。

競合他社との差別化戦略は、下記の二つがあります。
 ①競争優位を生み出す為の工場ブラックボックス化が、製品自体
  の優位性があるので可能。 従って、お客様には生産ラインを
  見せなくても製品を購入して頂ける。
 ②製品自体にはそれ程の競争力が無いので、5S活動がしっかり
  出来ている工場をお客様に見て頂き安心と期待をしてもらう事
  で、商品を買って頂ける事を狙う戦略
  =【工場ショールーム化戦略】
  =【お客様の期待を反映できる工場づくり】
殆んどの場合は、上記②項の戦略が重要になっています。

もう少し具体的に説明すれば、下記のようになります。
お客様は製品の善し悪しを判断する前に、まず生産ラインと働いて
いる社員の姿勢をパッと見て評価します。 見れば品質・コスト・
納期に関する会社の気概が直に分かるからです。
「あ、ここの工場は良さそうだ」と判断してようやく製品の善し悪し
を検討する商談に入って頂けます。
従って、「これだけ工場内をきれいにしている会社の製品なら間違い
がない筈だ」・・・と最初に思って頂く事が重要です。
そう考える事により、5Sを推進していく事の重要性が分かり、無理
矢理やらされているという考えの間違いに気付きます。
5Sは嫌々やらされる活動ではなく、会社の為、自分達の為に、仕事
を継続的に確保する為の基本的な手段です。

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
先月で業務改革支援は終了しましたが、今月は交替勤務体制に合せ
て、3回に分けて成果発表会を開催し、参加させて頂いた。
業務改革活動1.5年での成果は、「現場の各チームが改善・改革
に目覚めて意識が大きく変り、自分達の活動を自分達で説明できる
ようになった事」・・・これは非常に大きな成果であり、これから
自分達だけで何処までやれるのかを見守っていくつもりです。

■■■《大阪府工業協会様のセミナー講師:7月6日》■■■
「お金のかからない生産性向上策」というテーマで、無事にセミナー
終了です。「人の知恵や工夫で生産性をグンと高めよう」というのが
狙いでしたが、よく理解して頂けたと思っています。
工程のモノの流し方、人・機械の動きには沢山のムダが隠れている。
ムダとは何?→どうすればムダを取り除けるの?→ムダ排活動へ!
このサイクルをトップダウンでしっかり廻せれば、必ず生産性は向上
し、品質・安全・環境など全ての分野で成果が出てきます。
チャンスがあれば、他のテーマで次のセミナーを務めさせて頂きたく
期待しているところです。
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