★★★《最近特に思う事－２４：８つの作業管理▶❹作業標準》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き（考える／探す／選ぶ）
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
５Ｓと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）を実現します。
重要な「８つの作業管理」の中から今月は四つ目です。
【❹作業標準】
　①作業標準書、安全品質ポイントが表示されて守られている事。
　②（標準作業）＝（ｻｲｸﾙﾀｲﾑ）＋（作業手順）＋（標準手持ち＝仕掛数）
　③品種切替段取作業等、重要作業の標準（作業手順＋時間）掲示あり。

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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
支援当初から問題提起して推進をお願いしている区画管理が、少しづつ進展
してきています。（区画管理は８つの作業管理の中の一つです。）
つまり通路と作業領域を白線で区分する事なのですが、この区画管理を実施
して守れれば歩行・運搬・作業が邪魔されずにロス無く出来るようになります。
更に、お客様を製造現場に案内した時には製造現場が整然としていて好印象
を与えるので、不安感解消から信頼感を持って頂けて拡販にも貢献できます。

★★★《最近特に思う事－２３：８つの作業管理▶❸目標管理》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き（考える／探す／選ぶ）
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
５Ｓと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）を実現します。
重要な「８つの作業管理」の中から今月は三つ目です。
【❸目標管理】
　①生産の進捗状況を関係者が常時把握でき、何時でもアクションがとれる。
　②不良発生状況、他工程への迷惑状況を全員が認識できて対策をとれる。
　③多能工マップ推進計画表が掲示され、スキルアップ計画が進んでいる。

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改善活動は、①全員参加型（＝小集団活動＝QCｻｰｸﾙ、改善提案、５S、等）
と、②ﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝ改善PJ推進型　の両輪で相乗効果と最大成果を狙います。
「全員参加型」は、全社員の改善マインドを構築する上で大変重要であり、
会社が抱える慢性的で大きな課題を解決する為に、全社員の改善マインドを
背景にしてスタッフも参加する「トップダウン改善PJ」で進めます。
今回の生産性向上プログラムは、QCサークルが先行しましたが、ようやく
「トップダウン改善PJ」の活動も活性化し、成果も出始めました。
この点火された活動の“炎”を大切に育てながら支援していきます。

★★★《最近特に思う事－２２：８つの作業管理▶❷作業指示》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き（考える／探す／選ぶ）
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
５Ｓと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）を実現します。
重要な「８つの作業管理」の中から今月は二つ目です。
【❷作業指示】
　①作業配置、時間外（残業）指示状態が一目で分かる事。
　②当日作業予定、次の作業が目で見て分かる事。
　③当日生産における作業上の注意点等、必要な情報を伝え理解させる。

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製品を充填して袋詰めする生産ラインを移設するのに併せて、効率が良く
働き易い生産ラインを目指してレイアウト変更などを計画しています。
＜新レイアウトの目指す姿は下記の通り＞
　①モノの流れが一方向➽生産状況が分かり易く作業者の３ナイを実現！
　②見通しの良い職場➽人・モノの管理が容易で３ム排除を実現！
　③生産ラインはＵ字ライン➽配置人員変動でも生産効率低下は極少！
　④白線による区画管理➽通路と作業領域の明確化で作業し易い職場！
≪盆連休にＵ字ラインが完成！≫
上記の特徴を持った　“Ｕ字ライン”　が８月中旬に完成しました。
これを契機に他の職場にも、この色々な改善内容のＴ・Ｔ（ﾃｸﾆｶﾙ･ﾄﾗﾝｽﾌｧｰ）
が進む事を期待しています。

★★★《最近特に思う事－２１：８つの作業管理▶❶着脱管理》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き（考える／探す／選ぶ）
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
５Ｓと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）を実現します。
重要な「８つの作業管理」を順に説明して参ります。
【❶着脱管理】
　①朝礼や休憩などのルール（場所・時刻・時間）は、いつも守られている。
　②作業と決められた時間帯は、常に可動状態で仕事配置についている。
　③教育と意識付けで、作業時間ルールを守る高いﾓﾁﾍﾞｰｼｮﾝを持っている。

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強い現場を構築する為には、一般的には３ム（ムリ・ムラ・ムダ）の排除が
必要で、３ム排除には３Ｍ（人：Man／設備：Machine／材料：Material）
と言われる　“［生産の３要素］＝［会社の３大資産］”　に潜む課題を解決
すべきであり、①作業改善、②設備改善、③工程改善、・・・この三つの
アプローチで進めるのが常道です。
当初、緊急性・重要性とも低いと考えていた設備改善の優先度が上がって、
設備の問題・課題の抽出と、改善案＆効果の整理を必死で進めています。
設備改善費用よりも設備トラブルロス（生産能力低下、生産停止、不良ロス、
クレーム、怪我、など）の方が圧倒的に大きいと思っています。
ＬＣＡ（Low Cost Automation）で進めます。

★★★《最近特に思う事－２０：両輪の改善活動で最大成果》★★★
「小集団活動」と「改善ＰＪ」は、改善活動推進の両輪であり、相乗効果で
効率的に運用できる事で、最大成果を狙います。
　❶『小集団活動』：（全員参加型→ＱＣｻｰｸﾙ・改善提案・５Ｓ　等）
　　　【目的】➽全員が抱える日常問題を即実践して即成果を目指す。
　　　【成果】➽小さな成果の積上げで全社員の“改善ﾏｲﾝﾄﾞ構築”を狙う。
　❷『改善ＰＪ』：（会社の課題をﾌﾞﾚｲｸﾀﾞｳﾝして各ＰＪﾃｰﾏに掲げて推進）
　　　【目的】➽会社が抱える大きな課題を専門集団ＰＪで解決していく。
　　　【成果】➽製品や工程の諸課題を現状打破しながら根本解決する。
大きな改善改革はスタッフ主導の改善ＰＪで進めますが、この改善ＰＪ活動を
円滑に進めるには、全社員の“改善ﾏｲﾝﾄﾞ”が必要になります。 改善ﾏｲﾝﾄﾞの
無い現場・会社では効率的で成果の出る改善改革活動は出来ません。

■■■《コンサルティングＢ社（委託契約）に於ける活動》■■■
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■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
『生産性の見える化』も順調に各職場に浸透してきました。
生産性数値がなぜ上がったの？ なぜ下がったの？ なぜ停滞しているの？
等を何時も考える事で、どうすれば生産性が向上するのかが分かってくる。
分かれば改善案が出て対策が一歩一歩完了し、改善活動の成果が出る。
だから改善活動には『見える化』が重要なのです。
ようやく次のステップに入る段階です。次は『改善ＰＪ』の推進です。