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2011年03月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-17:生産性の算出方式》★★★
工場における 『指標値の見える化』 で最優先すべきは生産性です。
会社の3大資産(=生産の3要素)は “3M” (Man/Machine/Material)
なので、一般的な生産性は下記の計算式で表現される。
 生産性=[産出量]÷[投入量]
      =[品質・数量・重量・時間・金額]÷[労働・設備・原材料]
そこで生産性については、Man、Machine、Material のそれぞれについて、
下記のように算出し、改善の方向付けと評価・反省・次へのステップを定め
改善活動を活性化しながら成果を継続的に出していきます。
 ①《Man》→労働生産性=(産出量÷労働投入量)
 ②《Machine》→設備生産性=(産出量÷設備投入量)
 ③《Material》→原材料生産性=(産出量÷原材料投入量)
 ④他の有効な生産性の考え方→作業効率(%)・・・(=総合効率)
   ➽作業の中身を、付加価値を生んでいる作業(基準作業)と、改善の
    対象となる作業(広い意味でのムダ)とに区別して、労働の投入量
    (時間)に対する付加価値時間の比率を、作業効率(%)と表現して
    生産性に代わる成果指標として用いる場合もあります。

■■■《コンサルティングB社(委託契約)に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
現在は現状把握を目的に、製造ライン調査と生産データー整理を進めていて、
現状把握完了から活動方向を固めるには、あと1~2ヶ月は必要です。
悩みは、製品の品種数が多いので労働生産性を単純に算出出来ない事です。
そこで製品毎の付加価値作業時間を決めておき、それに各製品の生産実績を
乗じた結果を分子に設定し、総投入作業時間を分母にして価値生産性を算出
する予定で進めています。
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2011年02月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-16:生産工場の義務》★★★
工場幹部の方々は、毎日忙しく働いておられます。お客様からの注文にしっかり
応えようと、QCDS達成によって顧客満足を得るべく必死です。
しかしこれだけで我社の将来は大丈夫でしょうか?殆どの場合は「危ない状態」
で心配になります。勝ち残る為の「製造コスト削減」がキーポイントになるのです
が、忙しさのあまり忘れたり分っていても無視する状態が見られるからです。
「CS達成と製造コスト削減」・・・これが工場の義務です。
「モノづくりレベルとCS達成度」には相関がありますので、モノづくり改善改革を
せずにCSを達成しようとしてもムリが出てきて、多くのムダが発生する。
→(過剰な設備投資、製品在庫、品質バラツキ、多頻度検査、納期遅れ、等 )
モノづくりレベルアップによって工場内の3M(Man, Machine, Material)に潜む
3ム(ムリ、ムラ、ムダ)を徹底的に排除し、製造コストの削減に向けた全社活動
を展開して成果を出す事で、CS(顧客満足)を無理なく達成できる。
これはES(従業員満足)にも繋がります。

■■■《コンサルティングB社(委託契約)に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社E様・・・兵庫県/食品製造業》■■■
2月中旬から、近隣の食品会社様の改善・改革活動を、顧問という立場で
支援させて頂く事になりました。
→(訪社頻度の基本)=(終日)+(半日)+(半日)≒(15時間/週)
実際の訪社は、状況に合わせてフレキシブルに対応していきます。
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2011年01月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-15:日本の底力》★★★
最近の日本は大きな問題・課題を抱えて多くの方が自信をなくし、考え方
や行動もシュリンクして、「小国日本」に向かっているように感じます。
しかし、小職の長期業務出張(ドイツ:合計10ヶ月、オハイオ:合計3ヶ月、
マレーシア:合計4ヶ月)と、工場駐在経験(タイ:4年、ニューヨーク:5年)
で現地の方々と一緒に悩み、計画し、行動して得た成功体験から考えれば
『進むべき方向を明確に示す事で、トップダウンとボトムアップの融合による
活動推進で成果を出せる』 という日本の優位性は当分続くと思います。
具体的には下記に示す “三つの業務改革活動” です。
 【5S活動】⇒(5Sの成果)=(ムダ排)+(お客様への感動で拡販)
 【作業管理】⇒現場責任の業務は現場で実施する事でムダ排推進
 【PJ活動】⇒狙う成果をトップダウンで細分化しボトムアップで推進
会社・工場幹部の皆様方には 『第一歩を踏む出す勇気』 を期待します。

■■■《コンサルティングB社に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《個人コンサルティング活動》■■■
現在、定期的に訪社して実施するコンサルティングはありません。
下記のような不定期な活動を継続してやっております。
 ①メールでのお問い合わせ(質問など)への対応。
 ②訪社して現場を拝見し、お話を伺った後でコメントしたり、簡単な改善や
  改革に関する企画提案書を作成・送付しています。
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2010年12月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-14:ムダは必ずある》★★★
ムダとは、お客様がお金を払ってくれない作業や状態⇒つまり、その作業
をしたり、その状態を続けても材料や部品が完成品に近づかない事を言う。
この事を基準(モノサシ)として生産ラインを見渡せば多くのムダが見える。
ムダを放置している事は、会社の損害が継続して発生している事です。
ムリ・ムラからムダが発生している事も多いので、3M(ムリ・ムラ・ムダ)
を早急に発見して排除すべきです。
「ウチの会社には無駄がない」と言い切る方は、ムダを見抜けない方です。
今までの経験からこの事は明確になっています。
必死で勉強して、金を掛けない改善・改革推進で会社に貢献しましょう!

■■■《コンサルティングB社に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《個人コンサルティング活動》■■■
現在、定期的に訪社して実施するコンサルティングはありません。
下記のような不定期な活動を継続してやっております。
 ①メールでのお問い合わせ(質問など)への対応。
 ②訪社して現場を拝見し、お話を伺った後でコメントしたり、簡単な改善や
  改革に関する企画提案書を作成・送付しています。
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2010年11月 コンサルティング活動

★★★《最近特に思う事-13:改革活動はGDで方向付け》★★★
グランドデザイン(GD)とは 『トップダウンでCSと企業利益を限りなく追求
する工場生産体制を、あるべき姿を目指しながらトータル的に改革する活動』
であり、通常3年位先を見て骨子を策定し、1年単位で部分的に見直す。
グランドデザインの作成にはTP・TPM・IE・6σ・間接業務改革 等の幅広い
改善手法が必要になるのは当然ですが、活動を活性化させて成果を確実に
得る為には、いつも関係者にブレなく説明をして、全員の言動が金太郎アメ
の如くにピッタリと合っている事が大切です。 その為に必死で勉強する事。
知ったつもり知った振りで活動を推進したり説明をすれば、活動は頓挫する!
まずは、よく使う言葉(キーワード)の正確な意味を理解しましょう!

■■■《コンサルティングB社に於ける活動》■■■
「パートナーコンサルティング委託契約」が完了し、今後は状況に合わせて
コンサルティングを引き受けていく事になりました。
何時でも、何処でも、全力で支援対応する覚悟で進めていきます。
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