★★★《最近特に思う事－２７：８つの作業管理▶❼ＰＭ管理》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き（考える／探す／選ぶ）
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
５Ｓと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）を実現します。
重要な「８つの作業管理」の中から今月は七つ目です。
【❼ＰＭ管理】
　①毎日、毎週、毎月、毎年　の点検（整備）基準があり実施されている事。
　②清掃、注油、慣らし運転　の基準があり実施されている事。
　③点検結果は、設備故障防止／品質安定化／安全作業　等に即反映。

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《１．改善推進の両輪で個別改善》＝〈ＱＣサークル〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的
　　　・効率的活動を維持して、継続的な個別改善成果を狙います。
《２．基本的改善活動で現場力向上》＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦略・個別改善による差別化が不可能な場合でも、現場力向上により
　　　勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・モノ
　　　・指標値・等、全ての見える化から現場力向上へ進化する。
上記二つのアプローチで改善を進める予定ですが、今の所は個別改善推進で
目一杯です。　出来るだけ早く「基本的改善活動で現場力向上」を推進すべく
動機付けしながら、力強い活動推進を継続していきたいと思います。

★★★《最近特に思う事－２６：８つの作業管理▶❻作業体制》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き（考える／探す／選ぶ）
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
５Ｓと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）を実現します。
重要な「８つの作業管理」の中から今月は六つ目です。
【❻作業体制】
　①部品と材料は、指定場所に、指定タイミングで、指定数量が用意される。
　②精密さと精度を要求される作業以外は立ち作業で、現場に椅子は無い。
　③治工具の手元配置と色合わせが出来ている。作業場に不要物は無い。

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個別改善が少しづつではあるが、全職場で進んでいます。
現在進行中なのが、３階にある検査・箱詰ラインを１階の前工程に繋いで、
流し化を目指すべくレイアウトを検討中です。
工程連結で生産性向上を目指すのは基本的に正しいやり方ですが、各工程
の速度差があるのでラインバランスの具合を見ながら進めています。
バランスロス率は一般的には１５％以下を目指すので、特に気をつけている
のが、人員配置で作業者を可能な限り近づける事で“助け合い”を可能にし、
作業者の“手待ち時間削減”を目指しています。

★★★《最近特に思う事－２５：８つの作業管理▶❺区画管理》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き（考える／探す／選ぶ）
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
５Ｓと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）を実現します。
重要な「８つの作業管理」の中から今月は五つ目です。
【❺区画管理】
　①通路と作業場の区分が明確。直線通路で充分な幅。モノのハミ出し無し。
　②必要なモノの置場が白線区画され、何を置くかの表示もあり守っている。
　③作業ステーションが区画化され、作業性と安全性が考慮されている。

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年末生産が忙しい中でも改善活動を平行して進めています。
生産性向上プログラムは下記のように進行しています。
◆１．改善活動の両輪◆▶▶▶活動継続中➽要活性化継続
　　（１－１）QCｻｰｸﾙ活動【全員参加型】
　　　　ＱＣｻｰｸﾙによるﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟで推進して全員の改善ﾏｲﾝﾄﾞを構築。
　　（１－２）改善ＰＪ推進【ﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝＰＪ推進型】
　　　　会社の全課題解決をｽﾀｯﾌ主導で進めて大きな改善成果。
◆２．基本的な改善活動◆▶▶▶活動準備完了➽開始待ち
　　（２－１）ＴＰＭ活動【自主保全推進】
　　　　「設備に強い人づくり」で「私使う人、あなた直す人」からの脱却。
　　（２－２）５Ｓ（３Ｓ）活動【儲ける５Ｓで工場ｼｮｰﾙｰﾑ化】
　　　　工場内ﾛｽ削減とお客様へは安心・感動を与える。
　　（２－３）８つの作業管理【現場の基本的管理】
　　　　適切な作業管理で３ﾅｲ（考えﾅｲ、探さﾅｲ、選ばﾅｲ）実現。

★★★《最近特に思う事－２４：８つの作業管理▶❹作業標準》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き（考える／探す／選ぶ）
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
５Ｓと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）を実現します。
重要な「８つの作業管理」の中から今月は四つ目です。
【❹作業標準】
　①作業標準書、安全品質ポイントが表示されて守られている事。
　②（標準作業）＝（ｻｲｸﾙﾀｲﾑ）＋（作業手順）＋（標準手持ち＝仕掛数）
　③品種切替段取作業等、重要作業の標準（作業手順＋時間）掲示あり。

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支援当初から問題提起して推進をお願いしている区画管理が、少しづつ進展
してきています。（区画管理は８つの作業管理の中の一つです。）
つまり通路と作業領域を白線で区分する事なのですが、この区画管理を実施
して守れれば歩行・運搬・作業が邪魔されずにロス無く出来るようになります。
更に、お客様を製造現場に案内した時には製造現場が整然としていて好印象
を与えるので、不安感解消から信頼感を持って頂けて拡販にも貢献できます。

★★★《最近特に思う事－２３：８つの作業管理▶❸目標管理》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き（考える／探す／選ぶ）
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
５Ｓと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）を実現します。
重要な「８つの作業管理」の中から今月は三つ目です。
【❸目標管理】
　①生産の進捗状況を関係者が常時把握でき、何時でもアクションがとれる。
　②不良発生状況、他工程への迷惑状況を全員が認識できて対策をとれる。
　③多能工マップ推進計画表が掲示され、スキルアップ計画が進んでいる。

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現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
改善活動は、①全員参加型（＝小集団活動＝QCｻｰｸﾙ、改善提案、５S、等）
と、②ﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝ改善PJ推進型　の両輪で相乗効果と最大成果を狙います。
「全員参加型」は、全社員の改善マインドを構築する上で大変重要であり、
会社が抱える慢性的で大きな課題を解決する為に、全社員の改善マインドを
背景にしてスタッフも参加する「トップダウン改善PJ」で進めます。
今回の生産性向上プログラムは、QCサークルが先行しましたが、ようやく
「トップダウン改善PJ」の活動も活性化し、成果も出始めました。
この点火された活動の“炎”を大切に育てながら支援していきます。