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2009年07月 個人コンサル活動

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆5S活動チェックシートによる各職場の診断を試みましたが、第一回目の診断という事で時間が不足し、職場も診断以前の状況(理解不足)だったので今回は課題の提起だけにしました。何処の会社のどんな生産ラインに於いても似た課題が潜んでいて、今回も同じような課題が繰り返して出てきました。
そこで数年前に(A4)1枚の資料に整理した「製造現場の基本=レイアウト+物の配置(ストアー・作業場・建屋外)+作業場+機械装置」を持ち出して説明しました。今回もこの「製造現場の基本」の内容から外れた部分が課題として出てきていたのです。
この「製造現場の基本」を理解して頂き、この内容を各自の頭の中に“現場を看るモノサシ”として活用して頂けましたら、工場の景色が一気に変わり、品質・安全・生産性の改善に関して大きく前進できるものと考えられます。明確な理由が無い限り、この内容に沿って実行すれば、全てのロス削減に向かって前進できます。
『この資料内容と現状(実態)とのズレが課題です。』
『この資料内容を現状(実態)を看るモノサシとして活用しましょう!』
◆5月から5S活動に注目が集まった事によって全員の改善マインドが高まり、各職場の自発的な改善が出始めています。この自発的な改善を会社として認めてあげる事で更に全員の改善マインドが高まり、これから大きな成果を狙って注力していく「トップダウンPJ推進」が展開し易くなると考えております。
やはり継続的な改善改革活動は 『(小集団活動としての5S)+(改善PJ推進)』 の両輪で進める事で大きな成果が期待できます。
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2009年06月 個人コンサル活動

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆今まで注力してきた「目標達成に向けたPJテーマ推進」に加えて、「5S活動
活性化」 を早く活動の軌道に乗せるべく、「5S活動チェックシート」 を作成中
ですが、「5S活動チェックシート」は、診断・採点する事で考えるのではなくて、
「各職場に5Sとしてやって貰いたい項目」 との考えで準備中です。
その他の準備も6月中に完了させて、7月から5S活動も本格的になる予定です。
このように少しづつ活動らしい形が出来てきました。
7月からは、「数値化&見える化」で自分達の現状実力を確認しながら、改善策を
模索する 「本来の業務改善・改革活動」 の軌道に漸く乗れると思っています。
この状態を全力で維持して、改善案作成(P)→実行(D)→改善成果の確認(C)
→新たな目標テーマに向けた活動開始(A)・・・このサイクルをドンドン廻す事に
よって素晴らしいカルチャーが出来上がっていく事と信じています。
これからが本番です。
◆最近特に強調している事⇒【小集団活動と改善PJは改善活動推進の両輪】
大きな改善改革はスタッフ主導の 『トップダウンプロジェクト推進型』 で進めますが、
改善提案や5Sを小集団活動で進める 『全員参加型』 は “改善マインド゙
を構築していく上で大変重要です。
この2つのアプローチを併用する事で、多様な改善着眼と発想転換が出来て、
効果的・効率的活動を維持し、継続的改善成果を狙えます。                                   
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2009年05月 個人コンサル活動

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆5月連休明けから出来るだけ早く、活動テーマを決めて活動に入いる予定。
平行して活動状況の数値化を進める為に、参考資料の整理も完了したので、各推進PJチームと話し合いながら内容を固めていきます。
現在は、業務改革三つのステップの内、≪1st ステップ→管理者(部課長)教育≫ と ≪2nd ステップ→改革推進スタッフ教育≫ を順調に進めていて、≪3rd ステップ→現場推進責任者へのOJT≫ に入ろうとしている段階です。
◆以前から進めている5S活動の成果が出ていないので、業務改革活動推進と平行して5S活動にも本腰を入れる事にした。
その為の5Sチェックシートのタタキ台も完成しました。
《チェックシートで進める5S活動のメリット》
 ①採点者や採点時期が異なっても5Sレベルの採点誤差やバラツキが少ない。
 ②調査・聞込み・評価・採点 の作業をスムースに行えるので効率的である。
 ③各5S活動職場の全員が 「5Sとは何をやるべきなのか?」 が分かる。
 ⇒診断頻度は1回/月、診断結果の整理・公表、優秀職場の表彰・・・
  等を計画していく予定です。
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2009年04月 個人コンサル活動

■■■《製造会社B様・・・精密加工業》■■■
◆各SGA(小集団活動グループ)を定期巡回して指導していますが、SGA間の改善意識、改善レベルなどに大きな差がだんだん出来てきています。
積極的に指導内容を受け入れるSGAでは、具体的な成果が出始めています。
【改善の具体的な例・・・投資は殆んどゼロです】
①現在の一人作業で40%の手待ち時間があり、他の作業を取り込み計画中。
②洗浄後の取り出し作業改善で、洗浄機の能力が “2倍” まで向上の見込み。
③2名配置の流し化職場で、「設備と人」&「人と人」の組合せバランシング化で、生産数が“1.4~2倍”まで向上する見込み。
④3名配置の流し化職場の期間研究により、1名の検査者に50%の手待ち時間があると判明。 将来のレイアウト変更時にこの対策案を含める予定。
◆諸般の事情により、この生産性向上活動支援は4月で終了しました。
活動全体が少し動き始めたところで中断する事になりますが、やむを得ません。
通常、生産性向上活動を推進していく場合は、下記の手順で進めています。
 ①≪1st ステップ≫→管理者(部課長)教育⇒会社全体の大きな動きにする
 ②≪2nd ステップ≫→改革推進スタッフ教育⇒手法修得の人財教育
 ③≪3rd ステップ≫→現場推進責任者へのOJT⇒実践指導で成果の積上げ
この三つのステップを順番に実施していく事で、継続的な活動が出来て大きな成果を獲得しながら、会社の良きカルチャーが育っていきます。
しかし今回は早く実益を得る為に、いきなり≪3rd ステップ≫から始めたので、≪1st ステップ≫無し、≪2nd ステップ≫はスタッフ1名だけへのOJTとなってしまいました。 結果的に会社全体の大きな動きにはならず、会社の人財育成という形での財産形成としても不充分だったと思います。
これからは、ずっと付き合ってくれた1名のスタッフを中心に、活動を活性化させて成果を出して頂けるようにと期待しております。

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆いよいよ今月から会社を挙げての 「業務改革推進活動」 が始まった。
推進PJチーム(4チーム)に対して、支援チーム(4名)が巡回指導していく事で進めます。 今月15日までに各推進PJチームの活動テーマが決まり、これに対応する進め方を考えて指導していきます。
◆小職が経験してきた改善改革手法の全てを駆使して、最適最善なやり方で進めていきます。  テーマは・・・『最適手法でフレキシブルなアプローチ⇒最大成果を狙う改革支援』です。 改善改革へのアプローチメニューは下記。
①IE(生産技術)⇒最適な 『3M(人・設備・材料)分析』 からのアプローチ
②TPS(トヨタ生産方式)⇒改善能力向上による 『ムダ排』 からのアプローチ
③PM(高効率化)⇒全員でロスゼロを目指す 『設備保全』 からのアプローチ
④6Σ(シックスシグマ)⇒原因特定と対策に 『データー』 からのアプローチ
⑤間接⇒『組織(業務整理・整頓)+個人(勉強・力発揮)』 からのアプローチ
⑥活人化⇒全員の付加価値率向上を目指し 『価値動作』 からのアプローチ
⑦設備設計⇒最少投資で最大機能の設備へ 『設備設計』 からのアプローチ
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2009年03月 個人コンサル活動

■■■《製造会社B様・・・精密加工業》■■■
◆現場のSGA(小集団活動)を巡回して、OJT形式の支援・指導を開始した。
沢山のSGAがあるので、一箇所に特化しての調査・分析・提案・・・の繰返しが出来なくなりましたが、「全体の活性化による大きな成果の取り込み」を目指して、暫くはこのスタイルで進めます。
◆3M(人・設備・材料)に潜んでいる3ム(ムリ・ムラ・ムダ)を見つけ出す着眼点→調査・分析方法→整理方法→課題の洗出し→改善案策定→改善活動→成果の把握・確認→次の改善にステップアップ・・・
このサイクルをSGA自身で回せるようになるまでOJTを進めるつもりです。
各SGA間では理解度・意欲に温度差はありますが、落伍チームが出ないように色々な“シカケ”を作っていきます。
今までに経験した 製造設備設計、TPS、IE、TPM、6σ、間接業務改革・・・ 全ての技術・知識・経験が活きています。

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆「生産状況」や「生産する力」の把握がかなり出来てきて、4月からの業務改革活動の推進方法やテーマのタタキ台が出来てきた。
このタタキ台で、関係者と協議しながら準備し、4月キックオフに備える。
◆業務改革活動は4月キックオフ予定で順調に準備が進んでいます。
①全員活動に持っていく為の全体教育 ②大きな成果を狙うトップダウンPJのテーマ策定・・・この両輪で強力推進すべく4月から直に本格活動に入ります。
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