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2018年12月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-110:勝てる戦い方(戦術)‐①》✤
先ずは、経営戦略から生産変革活動への繋がりを理解して頂いて、
先人達が構築してくれた豊富な生産変革活動推進方法の中から、
自社としてやるべき推進方法を選んで活動に入るべきです。

++++++「工場の勝てる戦い方《戦術‐①》」++++++
“《戦術‐①》改善の両輪駆動で現場個別改善推進”
 二つのアプローチを融合させ、相乗効果による効果的・効率的
 な活動を維持して『継続的個別改善成果』で勝ち残る。
 『❶:全員参加型改善活動』=『ボトムアップ活動』
  ⇒改善提案活動によるボトムアップ推進で改善実績積上げと
   改善マインド構築。 その他、QCサークル等も有効です。
  ↣【改善手法】
    ●なぜなぜ分析 
    ●特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 『❷:改善PJ型活動推進』=『トップダウン活動』
  ⇒トップ支援のスタッフ主導で主要課題解決を進めて大成果
   獲得を狙う。 有言実行で進めるのがポイント。
  ↣【改善手法】
    ●製造設備設計 ●IE分析 ●TPS ●設備保全
    ●6Σ ●V・V分析 ●価値動作分析

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【H社:食品製造会社】◆
設備保全活動の巡回・採点を進めながら、不具合を具体的に指摘
してきましたが、指摘事項の改善を現場主体で着実に推進していく
為に、改善計画書を各製造現場毎に作成して頂く事にした。
これにより、着実に改善が進んで後戻りしない事を期待します。

◆【I社:電子部品製造会社】◆
一回目の5S活動巡回・採点を完了しましたが、現時点で最優先
すべき活動は、物流&工程改善である事が明確になっているので
取り敢えず、現状の製造フローチャートを調査して整理する事に
しました。 現状の課題を正確に把握して課題解決に向けた活動も
推進する予定です。 流れのムダ、スペースのムダ、時間のムダ、
等の排除を狙っていきます。
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2018年11月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-109:生産変革活動開始へ》✤
先ずは、経営戦略から生産変革活動への繋がりを理解して頂いて、
先人達が構築してくれた豊富な生産変革活動推進方法の中から、
自社としてやるべき推進方法を選んで活動に入るべきです。

+++++++《経営戦略から生産変革活動へ》+++++++
❶経営者の決断・方向付け
 ⇒事業のグランドデザインで勝ち残る戦略(戦わずして勝つ)
❷工場としてやるべき義務
 ⇒CS(顧客満足)と企業利益を限りなく追求する為に、
  トップダウンとボトムアップの両輪駆動で狙う個別改善と、
  あるべき姿を目指す現場力向上活動を推進する。
❸工場に於ける活動=戦術(勝てる戦い方)…下記の三つです。
  ①【両輪で製造現場の個別改善】
   =(全員参加型改善活動)+(改善PJ型活動推進)
  ②【製造現場をあるべき姿へ➽現場力向上】
   =(5S活動)+(8つの作業管理)+(設備保全活動)
  ③【間接業務のCOPQ(ロス)削減】
   =間接業務改善『四つの切口』
*詳細は来月に記載します。 ご期待ください。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【H社:食品製造会社】◆
二ヶ月間ほど設備保全活動の巡回・採点を中断して、課題を抱えて
いる工程の生産性向上を目指して、現状調査を開始していましたが、
現状把握、改善の方向付け…の整理が完了したので、設備保全活動の
巡回・採点を再開しました。
中々ステップアップできませんが、着実に推進していきます。
◆【I社:電子部品製造会社】◆
10月から5S活動の支援をさせて頂いております。
床に関しては物凄く奇麗で光り輝いていますが、整理整頓に関して
は乱れている部分も見られます。しばらくは5S活動推進を継続し、
様子を見て設備保全活動も一部に取り込む予定にしています。

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2018年10月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-108:改善の基本精神10ヵ条》✤
生産ラインの改善活動を推進する場合には、関係者全員に基本的な
考え方を理解して頂いて、言動を合わせる事が重要です。
一般的には、『10の・・・』とか色々なタイトルを用いて整理して
活用している会社が多いが、今回は 『改善の基本精神10ヵ条』
として整理します。
◆◆◆改善の基本精神10ヵ条◆◆◆
【01】造り方の固定概念(今までのやり方)を捨てよう!
  (備考)当然ですが良いものは残して改善活動に取り込むべき。
【02】出来ない理由の説明よりも、やる方法を考える。
  (備考)後ろ向き思考は付加価値がない。
      ネガティブ思考からポジティブ思考へ!
【03】議論に時間を使うな、“5現” で現状を把握せよ!
  (備考)“5現”=現地、現物、現認、原理、原則
      “3現”=現場、現物、現実…も時々用います。
【04】パーフェクトを求めるな! 60点で良い先ず実行!
【05】ためらわず、プラスと信じて、すぐ実行!
  (備考)実行する場合の補足説明➽金&時間が不要、及び
      失敗しても戻せる案は10点でも即実行しよう!
【06】誤りはその場ですぐ直せ!
【07】困らなければ良い知恵は出ない!
【08】真因の追究➽なぜを5回考えた後に改善方法を決めよう!
  (備考)“なぜなぜ分析”で真因を追求してベストな改善を!
【09】一人のひらめきよりも10人の知恵を!
  (備考)これが日の丸製造業の強み! だから色々なアイデア
      が出易い環境作りが重要となる。
      米国の強みは97%の無能者を引っ張る事が出来る
      3%のスーパーエリートが存在する事・・・?
      と言われています。・・・(本当かな?)
【10】改善は無限である! 現時点でベストな改善を即実行!
  (備考)改善はいつやるの?・・・今でしょ!

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の改善活動は設備保全活動を主体に進めていますが、設備保全活動
の巡回・採点をやりながら気になる状況をメモしておいて、時機をみて
IE分析を主体とした分析等による現状把握・整理、更に資料に纏めた
改善案の提供を継続しています。・・・(改善推進を期待)
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2018年09月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-107:『工場生産現場整理の基本原則』‐3》✤
『工場生産現場整理の基本原則』…つまり、《工場内のあるべき姿》
=《❶:レイアウト》+《❷:作業場と機械装置》+《❸:物の配置》
これらを正確に理解して頭に叩き込んで “現場を見るモノサシ” と
して持っておくべきなのです。
「モノサシ=良し悪しの判断基準」…なので、正確なモノサシを持って
いる人達には、瞬間的に色々な生産現場の課題が見えてきます。
課題が見える事で、漸く改善案作成から活動に入れるのです。
➽今回は《❸:物の配置》の具体的項目を列記します。
 (1)ストアー(ストアーとは補充点管理部品を保管する場所)
   ・ストアーの間口は広くして奥行きを浅くする。→必要荷物を
    探し易くして、荷物の積替えを無くして取り出し易くする。
   ・部品の品目、使用頻度(正常・不動・死蔵)に応じて場所と
    責任者を決めて明示する。 良く使う部品は近くに置く事。
   ・物の配置はポカヨケを考えて、置き間違い、見間違え、取り
    間違いなどを無くす事。
   ・置き方の基本は取り出す事を考え、床への直置き・バラ置き
    はしない。 箱への収納、台車上に置くなどを考慮する。
   ・積み重ねは同一品のみとし、同一方向に積み重ねる。
    見通しを良くする為に高さは1.5m以下が良い。

 (2)作業場
   ・材料、部品、半製品、工具類等を各々区分して置き、場所を
    明示して探し易くすると共に、取り出し易くする。
   ・必要工具は手元にセット配置、& 工具箱や私物箱は廃止。
   ・工具の手入れを徹底して、工具類は色合せ等で作業者に3ナイ
    「考えさせナイ/探させナイ/選ばせナイ」を実現。
   ・設備の補修部品(スペアパーツ)は、纏めて置場を作り明示
    …また種類と数量を決めて管理する。
   ・床上の置場は白線で区画する。

 (3)建屋外
   ・建屋周辺の小屋は廃止。…(小屋には不要なものが貯まる為)
   ・不良品などの一次置場として建屋周辺に置く場合には、白線
    または柵で区画し責任者を明示する。
   ・ゴミは落とさない&落ちていたら拾う。
    慢性的にゴミや汚れが発生していたら根本原因を探して対策。
   ・こぼれ物運搬車はシート着用などの工夫をする。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動の巡回・採点をしながら活動支援・指導を行って
おり、機会を作って現状調査・分析・整理・報告も行っております。
この設備保全活動の巡回・採点を中断して、課題を抱えている工程の
生産性向上を目指して、現状調査を開始しました。
現状調査(レイアウト・作業内容と時間のIE分析)→課題の定量的把握→
改善案策定(レイアウト・改善後の作業内容と時間・技術的課題・投資金額)
→改善成果把握整理(投資vs成果など)…これが推進ステップです。
一段落したら、設備保全活動の巡回・採点を再開する予定です。


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2018年08月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-106:『工場生産現場整理の基本原則』‐2》✤
『工場生産現場整理の基本原則』…つまり、《工場内のあるべき姿》
=《❶:レイアウト》+《❷:作業場と機械装置》+《❸:物の配置》
これらを正確に理解して頭に叩き込んで “現場を見るモノサシ” と
して持っておくべきなのです。
「モノサシ=良し悪しの判断基準」…なので、正確なモノサシを持って
いる人達には、瞬間的に色々な生産現場の課題が見えてきます。
課題が見える事で、漸く改善案作成から活動に入れるのです。
➽今回は《❷:作業場と機械装置》の具体的項目を列記します。
 ①床上に切粉、油、部品…等を落とさない。更に落ちている事が異常
  だと分かり易くする為に、周りを奇麗に清掃しておく事。
 ②滑らない床(材質の工夫、水や油が落ちていない)、つまづかない
  床(凸凹がない)にする。…(目的=安全+作業効率)
 ③機械装置の点検基準(毎日、毎週、毎月)があり、それに従って
  点検が実施されており、異常時対応も明確である。
 ④清掃、注油、一定時間の慣らし運転を確実に実行の事。
  清掃は単に奇麗にする事ではなく設備点検でもある。
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動の巡回・採点をしながら活動支援・指導を行って
おり、機会を作って現状調査・分析・整理・報告も行っております。
先月は気になっていた “製品箱運搬作業者” のワークサンプリング
(定点観測)を実施整理して作業内容(要素作業)の概略を把握した。
結果は予想通り、損失(ロス)が圧倒的に多かった。
 ↣(待ち時間=損失(ロス)=全体の73.3%)
 ↣予想される課題
 《1》作業配分:『アンバランスで状況変化に柔軟対応できない』
 《2》設備レイアウト:『C/Vと置場所の距離が長い』
 ↣ロスの多い作業は殆どの場合…作業者本人の責任でなく管理監督者
  の責任なのです。 管理監督者が責任を持って自職場の生産状況を
  把握して、ロス削減に挑戦すべきなのです。
  一般的に、『ロスの少ない職場では、製品の品質が高く安定して、
  事故災害も少ない』…と言われていて小職の経験でも実感します。
【管理監督者の役割】=【製造量確保】+【品質保証】+【改善活動】
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