✤《最近特に思う事－１３０：工場としてやるべき義務》✤
◎経営者の思い（＝戦略＝戦わずして勝つ）を工場で実現しましょう！
❶：経営者は『事業のグランドデザインで勝ち残る“戦略”』…つまり
　　『戦わずして勝つ』為の決断＆方向付けをします。
❷：この経営者の“戦略”を受けて『工場としてやるべき“義務”』
　　＝『戦術』を必死で考えて活動推進していきます。
　　…つまり、ＣＳ（顧客満足）と企業利益を限りなく追求する為に、
　　トップダウンとボトムアップの両輪駆動で狙う個別改善の推進と、
　　あるべき姿を目指す現場力向上活動を推進します。
　　これが工場で推進すべき『戦術＝勝てる戦い方』なのです。
❸：『戦術：勝てる戦い方』＝『個別改善＋あるべき姿＋間接業務』
　≪❸‐①：改善の両輪駆動で現場個別改善推進≫
　　◇二つのアプローチを融合させ、相乗効果による効果的・効率的な
　　　活動を維持して『継続的個別改善成果』で勝ち残る。
　　【❸‐①‐Ⅰ：全員参加型改善活動（ボトムアップ活動）】
　　　改善提案活動によるボトムアップ推進で改善実績積上げと改善
　　　マインド構築。　その他、QCサークル等も有効です。
　　【❸‐①‐Ⅱ：改善ＰＪ型活動推進（トップダウン活動）】
　　　トップ支援のスタッフ主導で主要課題解決を進めて大成果獲得を
　　　狙う活動で、有言実行で進めるのがポイントです。
　≪❸‐②：製造現場のあるべき姿を構築して現場力向上≫
　　◇製造現場を　“あるべき姿”　に近づける事で､人／設備／モノ…
　　　つまり生産の三要素に潜む全てのロス削減、つまり『現場力向上』
　　　を達成して『会社の勝ち残り』に貢献する。
　　【❸‐②‐Ⅰ：５Ｓ活動：儲かる５Ｓで工場ショールーム化】
　　　『目的=（整理.整頓.清掃.清潔.躾）⇒（工場内ロス削減+拡販）』
　　【❸‐②‐Ⅱ：８つの作業管理（現場の最適で基本的な管理）】
　　　これらの徹底で３ナイ（考えナイ+探さナイ+選ばナイ）を実現。
　　【❸‐②‐Ⅲ：設備保全（ＴＰＭ）：設備の自主保全】
　　　設備安定稼働と意識改革を目指して、納期順守と品質向上を狙う。
　　　（備考）：設備起因ロス…故障・不良・災害・短寿命　など
　≪❸‐③：間接業務に潜むＣＯＰＱを削減≫
　　◇業務内容を見直し、間接職場に発生し易い『ＣＯＰＱ（ロス）』を
　　　削減、又は廃止する事により業務効率を向上させる。
　　【❸‐③‐Ⅰ：組織ミッション再整理⇒ＶＶ分析で不要業務廃止】
　　【❸‐③‐Ⅱ：業務内容＆ルールの改善⇒５Ｓ.ＩＴ.ﾙｰﾙとｴﾁｹｯﾄ】
　　【❸‐③‐Ⅲ：業務知識と技術の修得⇒ＯＪＴ.自己啓発】
　　【❸‐③‐Ⅳ：自分の仕事のやり方の工夫⇒ＴＯＰＩＣＳ.ＤＩＰＳ】

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
IE分析による課題整理（流れの停滞、付加価値の無い作業、工程連結から
遠ざかる工程分割、見えない職場、改善に対する言い訳逃避…など）が
一段落した後に、現在は設備保全活動に注力して頂いております。
設備による製品製造ウエイトが高く、設備に関する課題解決が優先される
ので、非常に重要なのです。
今後は、お客様に見て頂いて「こんな素晴らしい生産ラインで生産し出荷
されてくる製品は信頼できる！」と感じて頂ける事…つまり売り込める
工場＝『工場ショールーム化の構築』を目指した活動も活動に取り込む事
も考えています。　是非、改善に挑戦して『工場ショールーム化』を実現
したいと考えております。

✤《最近特に思う事－１２９：“現場の見える化”でロス最小化》✤
◆生産現場３M（人＋設備＋材料・部品・流れ状態）の『見える化』◆
生産ラインの状況を見ただけで、直ぐに３M（Man,Machine,Material）
の正常・異常が分かれば、異常時対応が適切で素早くできるので、ロス
の最小化に直結します。
よって“現場の見える化”に向けた改善活動が重要になってきます。
先ずは『見える化』の重要性を御理解頂く為に、『目で見る管理の定義』
を整理します。
【１】定義：目で見る管理とは“職場の全員が目で見て職場の状態が一目
　　　で分る様に” する事。
【２】目的：目で見る管理の目的とは“良いモノを、安く、納期通りに、
　　　必要数を” 生産する事。
　　　①品質管理（品質向上・苦情削減）
　　　②工程管理・現品管理（納期遵守・数量確保・在庫削減）
　　　③原価管理（原価低減）
　　　④設備管理（設備・治工具保全及び改善→安定稼働・長寿命化）
　　　⑤安全・環境管理（安全職場の確保）
　　　⑥５Ｓ・労務管理（職場の５Ｓ向上維持＆モラル向上）
【３】用途：①問題の顕在化（問題点を素早く顕在化し市場流出を阻止）
　　　　　　②ムリ・ムラ・ムダの顕在化（理想と現状との差を目で見て
　　　　　　　一瞬で分るようにする）
　　　　　　③管理の効率化（管理は出来る限り自主管理へ→間接部門の
　　　　　　　排除＆効率化へ…）
◆特に、『（製品箱や備品の積み上げ高さ）＜（１５０ｃｍ）』
　…が見える化達成の基本になります。
　多くの方々の目線より低くすれば、生産現場を見渡す事ができます。
　どうしても１５０ｃｍを超える場合は、可能な限り“壁際保管”にして
　職場全体の視界遮断を防止します。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
折角苦労して積み上げた改善も、「意識・意欲の欠如」や「油断」から
時々後退する事が有ります。
後退した状況を見ればガッカリするのですが、この時点が重要であり、
状況を具体的に説明すれば理解して貰えて直ぐに改善状況を復活させ、
更なる改善に取り組んで頂けます。
この様な状況を繰り返しながら改善活動を継続していて、全体的には改善
活動の重要性が身に付いてきています。　徐々に頼もしくなっています。

✤《最近特に思う事－１２８：お客様の期待を反映できる工場》✤
◆競合他社に打ち勝つ二つの差別化戦略は二通り有ります◆
　競争優位を生み出す為の工場ﾌﾞﾗｯｸﾎﾞｯｸｽ化が可能なのかを考える。
　≪❶：YES≫
　　　　→『製造設備のアウトソーシングから内製化へ』
　　　　→『技術ブラックボックスの蓄積が可能になる』
　　　　→『競合他社との差別化により勝ち残り出来る』
　≪❷：NO≫
　　　　→『整理整頓の徹底で工場ショールーム化構築』
　　　　→『整理整頓がしっかり出来ている工場をお客様に見て頂き
　　　　　　　安心してもらう事で商品を買って頂ける事を狙う戦略』
　👉つまり競合他社が持っていない「技術ブラックボックス」を保有
　　していない限りは、工場ショールーム化構築でお客様にアピール
　　して製品を購入して頂くしか打つ手は無いのです。
　👉【工場ｼｮｰﾙｰﾑ化テーマ＝お客様の期待を反映できる工場づくり】
　　お客様は製品の善し悪しを判断する前に、まず生産ラインと働いて
　　いる社員の動作・姿勢・態度をパッと見て評価します。
　　見れば品質・コスト・納期に関する会社の気概が分かるからです。
　　「あ、ここは良さそうだ」と判断してようやく製品の善し悪しを検討
　　する商談に入って頂けます。
　　従って、「これだけ工場内をきれいにしている会社の製品なら間違い
　　がない筈だ」…と最初に思って頂く事が重要です。
　　そう考える事により、５Ｓ活動を推進していく事の重要性が分かり、
　　無理矢理やらされているという考えの間違いに気付きます。
　　５Ｓは嫌々やらされる活動ではなく、会社の為、自分達の為に、仕事
　　を継続的に確保する為の基本的な手段なのです。
　👉何の為に５Ｓ活動をやるの？　全員が金太郎アメの様に同じ思想を！
◆改めて“５S＝３S＋２S”の意味を正確に理解しましょう！
　＊３S（整理・整頓・清掃）の内容
　　〔整理〕要る物と要らない物に分け、要らない物は即刻処分する事。
　　〔整頓〕３ナイ（考えナイ・探さナイ・選ばナイ）を実現する為に、
　　　　　　要る物を見易く、使い易い様に並べる事。
　　〔清掃〕兎に角きれいに掃除する事であるが、方法・時間・担当・
　　　　　　頻度の標準作業で効率的清掃も目指します。
　＊３S（整理・整頓・清掃）の目的
　　=（❶：効率・品質・安全対策）+（❷：工場のｼｮｰﾙｰﾑ化で販売増加）
　＊２S（清潔・躾）の内容
　　〔清掃〕頑張って３Sレベルを向上させて維持できれば、４Sの完成。
　　〔 躾 〕意識しなくても高い３Sレベルを維持できれば５Sの完成。
　　　　　　３Sレベル低下を許せない気持ち…これが意識改革です。
　◇高い３Ｓレベルを維持する事で５Ｓの完成です。
　◇素晴しい職場を胸を張ってお客様に見て頂こう！

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
４月中旬から新型コロナウィルスの関連で、止む無く訪社を中断中
でしたが、６月中旬から活動支援を再開しました。
今まで四つの職場を順番に設備保全活動巡回支援を進めてきましたが、
６月から二職場を追加し、合計六つの職場を巡回する事にしました。

✤《最近特に思う事－１２７：３M分析で進める改善活動》✤
　コロナ騒動で生産活動が停止してしまった生産ラインを、冷静に
　基本から診断・観測して最善の状態で生産開始しましょう！
　その為には３M(Man,Machine,Material)に注目すべきなのです。
◆工場では、物づくりを『人・設備・材料』という“会社の３大資産”
　＝生産の３要素（３Ｍ=Man+Machine+Material）で行っている。
　そこで現場を改善改革する為には工程と作業の両面からアプローチ
　すべきですが、生産ラインの骨格である『工程』の見直しを最優先
　に改善を進める。工程が固まれば作業内容の改善改革としてＴＰＭ
　では『設備』からアプローチしますが、付加価値生産性向上を狙う
　場合には、『人と設備』からもアプローチします。
　この人・設備・材料の組合せ状態が市場ニーズに合っていて効率的
　なのか…？　が最大のポイントです。
　***❶：人（Man）***
　作業のムダの排除と作業速度、標準作業 を基本に裏打ちされた
　リズミカル作業で動作改善を推進する。
　➽狙い＝活人化でコスト削減＋品質向上安定化＋安全職場構築
　***❷：設備（Machine）***
　定期定量的停止要因把握・分析による設備可動率改善＆管理の確立
　➽狙い＝品質向上安定化＋出荷納期キープ＋設備の長寿命化
　***❸：材料（Material）***
　部品加工と組立の繋ぎ、部品センター（倉庫）と組立ラインの繋ぎ、
　組立と梱包・出荷の繋ぎ、工程間流れ等、小ロッド対応のモノ･情報
　のトータルフロー改善を推進する。
　➽狙い＝リードタイム短縮＋受注生産化＋在庫削減
◆上記の改善活動を着実に＆効果的に推進する為には、IE分析、TPS、
　TPM活動、６∑、等を正確に理解して根気良く推進すべきです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
４月中旬から新型コロナウィルスの関連で、止む無く訪社を中断中
でしたが、６月から活動支援を再開する予定です。

✤《最近特に思う事－１２６：生産指標値の見える化推進》✤
◇何を知らないかを我々は知らない➽我々が知っている事を数字で
　表現出来なければそれについて多くを知っている事にはならない
　➽我々がそれについて多くを知らなければそれを管理出来ない
　➽我々がそれを管理する事が出来なければ偶然のなすがままとなる
　…≪これでは会社は良くならない…何時やるの？…今でしょ！≫
◇『生産状況の見える化』で方向付けされた改善活動推進によって
　“生産ロスミニマム化” を目指しましょう！
　見える化すべき工場内生産指標と、その定義は下記の通りです。
　①月単位労働生産性(千円／100Ｈ）＝【生産高 ÷ 社内実働時間】
　②月単位付加価値生産性（千円／名）
　　=【［生産高 - (直接材料費 ＋ 外注加工費)］÷ 総在籍人員】
　③スペース生産性(百万円／延千㎡) =【生産高 ÷ 総スペース】
　④設備生産性(千円／百万円) =【生産高 ÷ 生産関連設備B/V】
　⑤製造棚卸保有日数(日) =【(製造棚卸残高 ÷ 生産高) × 30】
　⑥製品棚卸保有日数(日) =【(販売棚卸資産高 ÷ 総売上高 × 30)】
　⑦生販ＬＴ(日) = 需給サイクル＋計画＋手配＋調達＋製造＋配送
　⑧部品同調率（％）
　　=【(判定基準内で納入された件数 ÷ 当月納入指示件数) × 100】
　⑨棚卸資産回転率(回)=【(年生産高) ÷［(期初＋期末残高) ÷ 2］】
　⑩シングル段取り率(％)
　　=【(段取停止10分未満の台数 ÷ 全設備台数) × 100】
　⑪ピッチタイム(秒) =【(所要時間 - 管理余裕時間) ÷ 必要生産数】
　⑫タクトタイム(時・分・秒)=サイクルタイム(時・分・秒)
　　=【一日の稼働時間 ÷ 一日当たりの必要数】
　　＊一日当たりの必要数=【一ヶ月の必要数÷稼働日数】
　⑬Ｂ値(ﾊﾞｯﾌｧ指標) =【生産ﾗｲﾝの仕掛台数 ÷ (作業工程＋設備台数)】
　⑭Ｆ値(フロー値) =【総製造リードタイム ÷ 実加工時間】
　⑮ＢＥＰ(損益分岐点) =【固定費(月平均) ÷［1-(変動費÷生産高)］】
　⑯外製化率(％) =【(外製費用÷生産高) × 100】
　⑰流し化率(％) =【(流し化ライン従事者 ÷ 全直接員) × 100】
　⑱設備総合効率(％)
　　=【(価値稼働時間÷負荷時間) × 100】
　　=【［時間稼動率 × 性能稼働率(速度) × 良品率(歩留)］× 100】
◎算出した上記生産指標値を “グラフ化” 等で分かり易く表現する事も
　非常に重要なのです。　分かり易くして関係者全員に『現状＆推移』
　を正確に把握して貰う事により、改善方向（ベクトル）を一致させて
　改善パワーも大きくして推進する事で、狙った成果を獲得できます。

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＠　現在の新型コロナウィルス関連のニュースで、色々なグラフが　＠
＠　出て来ますが、非常に分かり易いグラフで説明していますので　＠
＠　参考にして下さい。　エクセルにて簡単にグラフ化できます。　＠
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✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
現在は新型コロナウィルスの関連で、止む無く訪社を中断中です。
再開されるまでお待ちしております。