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2018年05月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-103:『設備保全活動の推進』》✤
設備可動率100%、及び良品率100%達成に向けて推進すべき
なのが 『設備保全活動』 なのです。
具体的には、製造部門の自主保全で行えない 専門知識とスキルを
必要とする点検&修理が設備管理Grの計画保全であり、改良保全、
定期保全、予知保全、潤滑管理、予備品管理、資料&図面の管理…
等、製造部門の自主保全と連携しながら両輪駆動による相乗効果で
成果を出していく。 自主保全(製造部門が行うべき設備保全)は
“工程で品質を作り込む段階の活動” として、作業者自身が設備を
良く理解し、自主的に設備劣化を防ぐ活動(清掃・給油・増締等)、
正しい操作、調整、点検 及び設備異常の早期発見と迅速な処理に
取り組む活動である。
最終成果を得る為の最初に取り組むべき活動が『初期清掃』であり、
全員参加の自主保全ステップを一歩づつ駆け上って、最終成果…
(可動率&良品率100%)を勝ち取っていくのです。
自主保全ステップアップ活動は各社の違いはあるが、略下記の通り…
 ステップ‐1:【初期清掃】→清掃は点検なり…不具合箇所の発見
 ステップ‐2:【発生源、清掃困難箇所対策】
 ステップ‐3:【清掃・給油・増締の基準書作成】
 ステップ‐4:【総点検】
         ①➽総点検と潤滑
         ②➽メインボディ/固定状態/伝動装置
         ③➽潤滑と電気系統
 ステップ‐5:【自主点検】→仮基準書の作成&活用
 ステップ‐6:【自主管理】→歯止め対策
製造現場巡回で現状レベルを採点し、合格点(通常は70点以上)
であれば次の自主保全活動ステップに入る。
◆◆活動のスローガン=わたし使う人、あなた直す人』からの脱却◆◆

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動が開始し、4月から製造現場の巡回採点もスタート
しました。 採点は予め準備していた採点チェックシートで行います。
5月末で一巡できそうですが、未だステップ‐1合格職場はありません。
但し、強烈な印象で感動した下記の職場がありました。
◇椅子なし事務机周辺の整理整頓で能率向上◇
 【❶椅子なし机】多工程作業のように色々な作業遂行には立作業が有効
  であり、更に椅子が無いと通行を邪魔せず、健康的にも腰痛や肩こり
  が減ると言われている。
 【❷机周辺の整理整頓】作業に関係の無い“不要物”を置かずに、必要な
  掲示物、書類、備品、等を見易く、取出し易く、戻し易く配置して、
  ミス無く効率的な作業が可能となっています。
  特に“易い印鑑置場”は素晴らしいアイデアでした。
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2018年04月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-102:『経営戦略から生産変革活動』》✤
東芝を定年退職してからの約10年間、沢山の方々からの ご協力・
ご支援・ご指導を受けながら11社の『生産ライン改善改革活動』の
支援をさせて頂きました。
全ての製造会社は、競合各社に勝たないと将来の存続が危うくなります。
競合会社に勝つには、ムダを削減して効率的&効果的な生産体制を常に
目指す必要があるのです。
その為には何をどのように改善を進めれば良いのでしょうか?
経験と実績から簡単に纏めて整理します。
【◇経営者の決断・方向づけ】➽【◇事業のグランドデザインで勝ち残る戦略
(戦わずして勝つ)】➽【◇工場としてやるべき義務=CS(顧客満足)
と企業利益を限りなく追及する為に、トップダウンとボトムアップの両輪駆動で
狙う個別改善と、あるべき姿を目指す現場力向上活動を推進する。】➽
【生産変革活動=戦術(勝てる戦い方)】・・・
つまり競合他社に勝つ為に、下記❶~❸を全員参加で活動すべきです。
❶『両輪で製造現場の個別改善』=[①全員参加型改善活動(ボトムアップ)]
               +[②改善PJ(トップダウン)活動推進]
❷『製造現場をあるべき姿へ!』=[①5S活動]+[②8つの作業管理]
  +[③設備保全=計画保全+自主保全…徐々に自主保全比率を上げる]
❸『間接業務COPQ削減』=[①全体:不要業務廃止・5S/IT・他]
             +[②個人:OJT・業務推進の工夫・他]

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
2月末から新たに食品製造会社で生産変革活動の支援を開始しましたが
生産設備の課題…取り敢えず『最適な設備保全=計画保全+自主保全』
から色々な課題を抽出し、解決を目指していきます。
この設備保全活動(Machine)から改善にアプローチしていきながら、
材料(Material≒工程)及び 作業者(Man)の課題を抽出整理して、
生産の三要素(=会社の三大資産=人+設備+材料)全体の改善・改革
に挑戦していく予定です。
3月で現状確認整理が完了したので、4月からは各製造ラインの巡回と
現状レベル採点を継続実施する予定です。
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2018年03月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-101:『生産ライン改善のキーワード‐⑬』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑬】☚☚☚☚☚
▮6大ロス= (停止ロス=①故障+②段取・調整)
      +(速度ロス=③空転・チョコ停+④速度)
      +(不良ロス=⑤工程不良+⑥立上り歩留)
▮7つのムダ= (作り過ぎ)+(手待ち)+(運搬)+(加工)
       +(在庫)+(動作)+(不良)
 ➽≪ムダ≫=≪モノが完成状態に変化しない作業や状態≫
▮QC7つ道具=(特性要因図)+(パレート図)+(グラフ・管理図)
   +(チェックシート)+(散布図)+(層別)+(ヒストグラム)
▮8つの作業管理
 = (着脱管理)+(作業指示)+(目標管理)+(作業標準)
  +(区画管理)+(作業体制)+(PM管理)+(異常管理)

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
2月末から新たな食品製造会社で生産変革活動の支援を開始しました。
週一日の訪社で、現時点では一年間の指導予定です。
当面は生産設備課題(故障・調整・不良・安全・維持費・操作性…等)
から生産ライン全体にアプローチしていく予定です。
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2018年02月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-100:『生産ライン改善のキーワード‐⑫』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑫】☚☚☚☚☚
▮生販リードタイムの5要素=
    (需給サイクル)+(計画)+(手配)+(調達)+(製造)
 ➽生販在庫データー締切→生産倉入れの総所要時間。
▮作業内容5分類=(主作業)+(段取作業)+(付随作業)+
    (ロス・トラブル)+(余裕)
 ➽“非作業&損失=ムダ”を削減し主作業比率を上げる。
▮職場の5大任務=(品質:Q)+(価格:C)+(納期:D)+
    (モラール:M)+(安全:S)
 ➽顧客満足構築の為のQCDSにモラールを追加。
▮5つの補充点目視化=(ダブルビン)+(場所区画)+(間仕切り)
     +(袋詰)+(目盛)
 ➽現品管理の重点アイテム…着実に進めよう!

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
現在、生産ラインの改善改革活動推進に対する支援・指導要請を
お待ちしております。
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2018年01月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-99:『生産ライン改善のキーワード‐⑪』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
 ▮2つの現場個別改善 ▮2つの工場の義務 ▮2つの工場戦略 
 ▮2つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
 ▮三現主義 ▮3つの言わない約束 ▮3生産方式 ▮3M
 ▮3M分析 ▮標準作業の3要素 ▮品質作り込み3要素
 ▮ラインストップ3つの目的 ▮定位置定作業化3条件
 ▮製造品質の3原則 ▮3区分管理 ▮3S ▮3S活動
 ▮設備の3S ▮3ム ▮3ナイ ▮3つの部品発注方式
 ▮3つのカドウ率 ▮3つの理論在庫 ▮3つの設備保全
 ▮3つの同調率管理 ▮3つの監督者の義務 ▮3つの差別化戦略
 ▮3つの人間の本性 ▮3つの社員の言動分類 ▮3つの一流
 ▮3つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
 ▮4つの作業形態 ▮4つの動作改善 ▮流し化4つの条件
 ▮改善の4原則 ▮現品管理4ステップ ▮間接業務改善4つの切口
 ▮利益体質化達成への4つのアプローチ ▮生産ラインの4工程
❝❺で表現するキーワード❞
 ▮5S活動 ▮新5S ▮5ゲン主義 ▮生販リードタイムの5要素
 ▮作業内容5分類 ▮職場の5大任務 ▮5つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞ ▮6大ロス
❝❼で表現するキーワード❞ ▮7つのムダ ▮QC7つ道具
❝❽で表現するキーワード❞ ▮8つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑪】☚☚☚☚☚
▮生産ラインの4工程=(加工)+(検査)+(運搬)+(停滞)
 ➽IE分析で全てが見える。
 “加工以外は全てがムダ”…と考えて改善推進へ!
▮5S活動=(3S活動)+(清潔)+(躾)
 ➽(清潔)=頑張って高い3Sレベルを維持できる。
   (躾)=3Sレベル低下を許せない気持ちを持つ。
▮新5S=(小ロット:Small)+(LT短縮:Short)+
     (生産システムの簡素化:Simple)+(整流化:Smooth)
      +(在庫削減:Slim)
▮5ゲン主義=(三現)+(原理)+(原則)
 ➽『原理』則って『原則』を作る。…三現主義(現場・現物・現実)
  を実践できればOKです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
12月で2年2ヶ月の改善改革活動支援が大成果を獲得して完了した。
素晴らしい成果が得られた最大の理由は、『工場幹部のトップダウン」
と『各現場のボトムアップ」とが、“機能的な指示系統” で相乗効果を
生み出したからです。 この活動のポイントは下記の通りです。
先ずは改善に対する考え方から勉強して頂き、改善手法として、IE分析
▶作業管理▶SWOT分析▶特性要因図▶なぜなぜ分析で要因と真因を特定
▶異常が見える現品管理▶生産指標値▶損益分岐点▶間接業務…等を理解
して頂いた。
次に、このような改善手法を駆使しながら、現状把握→課題整理→改善案
作成→改善計画→活動推進→進捗報告→改善結果から次改善計画へ…
この改善サイクルを回せる事、つまり有言実行で成果を積み上げていける
力を付けて頂いたが、生産職場の基本は3S(整理・整頓・清掃)なので
3Sレベル向上に最大の活動力点を置いて進めて頂きました。
3S活動では「3Sのあるべき姿」を100点満点とした採点表を用いて
各職場の定期巡回採点を繰り返した結果、着実にレベルアップして、
今では胸を張ってお客様に見て頂けるまでに向上しました。
これで工場内で色々な成果が出てきたと共に、お客様の信頼を得られる事
で、拡販も期待できるまでになってきました。
今後の益々の発展を期待しております。
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