✤《最近特に思う事－１０４：『設備総合効率の向上』》✤
効率の考え方は 直接作業者、間接作業者、製造ラインとも同じです。
　◇直接作業者効率（％）＝時間稼働率×作業速度×正味作業率
　◇間接作業者効率（％）＝時間稼働率×作業速度×有効業務率
　◇設備総合効率（％）＝時間稼働率×性能稼働率×良品率（歩留）
　　　・時間稼働率（％）＝（負荷時間－停止時間）÷負荷時間
　　　・性能稼働率（％）＝速度稼働率×正味稼働率
　　　　　　速度稼働率＝標準サイクルタイム÷実際サイクルタイム
　　　　　　正味稼働率＝（実際ｻｲｸﾙﾀｲﾑ×出来高）÷実際の稼働時間
　　　・良品率（歩留）＝良品数量÷投入数量
各効率改善による設備総合効率向上は下記のロス削減で進めます。
　◇時間稼働率は停止ロス（設備故障＋段取調整）削減で改善！
　◇性能稼働率は速度ロス（空転チョコ停＋速度低下）削減で改善！
　◇良品率は不良ロス（工程不良＋立上り歩留低下）削減で改善！
以上の内容より、労働生産性向上で狙うべき活動が見えてきます。
　❶分子は製造ライン設備総合効率を改善して生産数を上げる。
　❷分母は　ＩＥ分析・投資・歩留向上・システム改善等で人員削減。
これらの成果を獲得できれば、少ない人数で生産数を上げられる。
…つまり労働生産性が向上して、会社の損益改善に寄与できます。
この設備総合効率向上の有効な活動の一つが設備保全活動です。
当たり前ですが、製造会社の重要な目標が生産能力向上です。
　↣生産能力（個/時）＝設備能力×設備総合効率（良品取得率）
現在の設備総合効率が低い場合には、設備投資をしなくても生産能力
を向上できる余地があるので、設備保全（特に自主保全）活動の推進
は非常に有効な全員活動となるのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動が開始して、漸く４月＆５月で設備保全活動状況の
巡回採点を一巡したが、結果は全職場が「ステップ-１」に不合格です。
何が良くて何が悪いの？　何故？　どうすればどれくらい良くなるの？
このような疑問が出てきて、改善に関心が出てくれば先ずはOKです。
改善に関心が出てくれば、改善に対する意識が変わってきます。
一巡目の巡回では、見ただけでレベルが分かる３S（整理・整頓・清掃）
を中心だったが、二巡目では種々のデーターも確認していく予定です。
　①設備能力　②月毎の時間稼働率・性能稼働率・良品率の実績推移
　③清掃基準書　④清掃実施確認書　⑤全問題発生記録（内容＆時期）
　⑥設備点検基準書　⑦設備点検実施確認書　⑧改善計画・実施・成果
　⑨その他の活動記録

✤《最近特に思う事－１０３：『設備保全活動の推進』》✤
設備可動率１００％、及び良品率１００％達成に向けて推進すべき
なのが　『設備保全活動』　なのです。
具体的には、製造部門の自主保全で行えない　専門知識とスキルを
必要とする点検＆修理が設備管理Ｇｒの計画保全であり、改良保全、
定期保全、予知保全、潤滑管理、予備品管理、資料＆図面の管理…
等、製造部門の自主保全と連携しながら両輪駆動による相乗効果で
成果を出していく。　自主保全（製造部門が行うべき設備保全）は
“工程で品質を作り込む段階の活動”　として、作業者自身が設備を
良く理解し、自主的に設備劣化を防ぐ活動（清掃・給油・増締等）、
正しい操作、調整、点検　及び設備異常の早期発見と迅速な処理に
取り組む活動である。
最終成果を得る為の最初に取り組むべき活動が『初期清掃』であり、
全員参加の自主保全ステップを一歩づつ駆け上って、最終成果…
（可動率＆良品率１００％）を勝ち取っていくのです。
自主保全ステップアップ活動は各社の違いはあるが、略下記の通り…
　ステップ‐１：【初期清掃】→清掃は点検なり…不具合箇所の発見
　ステップ‐２：【発生源、清掃困難箇所対策】
　ステップ‐３：【清掃・給油・増締の基準書作成】
　ステップ‐４：【総点検】
　　　　　　　　　①➽総点検と潤滑
　　　　　　　　　②➽メインボディ／固定状態／伝動装置
　　　　　　　　　③➽潤滑と電気系統
　ステップ‐５：【自主点検】→仮基準書の作成＆活用
　ステップ‐６：【自主管理】→歯止め対策
製造現場巡回で現状レベルを採点し、合格点（通常は７０点以上）
であれば次の自主保全活動ステップに入る。
◆◆活動のスローガン＝わたし使う人、あなた直す人』からの脱却◆◆

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動が開始し、4月から製造現場の巡回採点もスタート
しました。　採点は予め準備していた採点チェックシートで行います。
5月末で一巡できそうですが、未だステップ‐１合格職場はありません。
但し、強烈な印象で感動した下記の職場がありました。
◇椅子なし事務机周辺の整理整頓で能率向上◇
　【❶椅子なし机】多工程作業のように色々な作業遂行には立作業が有効
　　であり、更に椅子が無いと通行を邪魔せず、健康的にも腰痛や肩こり
　　が減ると言われている。
　【❷机周辺の整理整頓】作業に関係の無い“不要物”を置かずに、必要な
　　掲示物、書類、備品、等を見易く、取出し易く、戻し易く配置して、
　　ミス無く効率的な作業が可能となっています。
　　特に“易い印鑑置場”は素晴らしいアイデアでした。

✤《最近特に思う事－１０２：『経営戦略から生産変革活動』》✤
東芝を定年退職してからの約１０年間、沢山の方々からの　ご協力・
ご支援・ご指導を受けながら１１社の『生産ライン改善改革活動』の
支援をさせて頂きました。
全ての製造会社は、競合各社に勝たないと将来の存続が危うくなります。
競合会社に勝つには、ムダを削減して効率的＆効果的な生産体制を常に
目指す必要があるのです。
その為には何をどのように改善を進めれば良いのでしょうか？
経験と実績から簡単に纏めて整理します。
【◇経営者の決断・方向づけ】➽【◇事業のｸﾞﾗﾝﾄﾞﾃﾞｻﾞｲﾝで勝ち残る戦略
（戦わずして勝つ）】➽【◇工場としてやるべき義務＝ＣＳ（顧客満足）
と企業利益を限りなく追及する為に、ﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝとﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟの両輪駆動で
狙う個別改善と、あるべき姿を目指す現場力向上活動を推進する。】➽
【生産変革活動＝戦術（勝てる戦い方）】・・・
つまり競合他社に勝つ為に、下記❶～❸を全員参加で活動すべきです。
❶『両輪で製造現場の個別改善』＝[①全員参加型改善活動（ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟ）]
　　　　　　　　　　　　　　　＋[②改善ＰＪ（ﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝ）活動推進]
❷『製造現場をあるべき姿へ！』＝[①５Ｓ活動]＋[②８つの作業管理]
　　＋[③設備保全＝計画保全＋自主保全…徐々に自主保全比率を上げる]
❸『間接業務ＣＯＰＱ削減』＝[①全体：不要業務廃止・５Ｓ／ＩＴ・他]
　　　　　　　　　　　　　＋[②個人：ＯＪＴ・業務推進の工夫・他]

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
２月末から新たに食品製造会社で生産変革活動の支援を開始しましたが
生産設備の課題…取り敢えず『最適な設備保全＝計画保全＋自主保全』
から色々な課題を抽出し、解決を目指していきます。
この設備保全活動（Machine）から改善にアプローチしていきながら、
材料（Material≒工程）及び　作業者（Man）の課題を抽出整理して、
生産の三要素（＝会社の三大資産＝人＋設備＋材料）全体の改善・改革
に挑戦していく予定です。
３月で現状確認整理が完了したので、４月からは各製造ラインの巡回と
現状レベル採点を継続実施する予定です。

✤《最近特に思う事－１０１：『生産ライン改善のｷｰﾜｰﾄﾞ‐⑬』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑬】☚☚☚☚☚
▮６大ロス＝　（停止ロス＝①故障＋②段取・調整）
　　　　　　＋（速度ロス＝③空転・チョコ停＋④速度）
　　　　　　＋（不良ロス＝⑤工程不良＋⑥立上り歩留）
▮７つのムダ＝　（作り過ぎ）＋（手待ち）＋（運搬）＋（加工）
　　　　　　　＋（在庫）＋（動作）＋（不良）
　➽≪ムダ≫＝≪モノが完成状態に変化しない作業や状態≫
▮ＱＣ７つ道具＝（特性要因図）＋（パレート図）＋（グラフ・管理図）
　　　＋（チェックシート）＋（散布図）＋（層別）＋（ヒストグラム）
▮８つの作業管理
　＝　（着脱管理）＋（作業指示）＋（目標管理）＋（作業標準）
　　＋（区画管理）＋（作業体制）＋（ＰＭ管理）＋（異常管理）

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
２月末から新たな食品製造会社で生産変革活動の支援を開始しました。
週一日の訪社で、現時点では一年間の指導予定です。
当面は生産設備課題（故障・調整・不良・安全・維持費・操作性…等）
から生産ライン全体にアプローチしていく予定です。

✤《最近特に思う事－１００：『生産ライン改善のｷｰﾜｰﾄﾞ‐⑫』》✤
多くの先人達が、利益、生産性、品質、安全…更には顧客満足や会社
の将来等を考え、悩んで苦しみながら改善に挑戦してきました。
成功と失敗を繰返してきて、成功した内容だけが『生産ライン改善
活動のキーワード』として残してくれているので紹介します。
❝❷で表現するキーワード❞
　▮２つの現場個別改善　▮２つの工場の義務　▮２つの工場戦略　
　▮２つの不具合同時発生で生じるロス・トラブル
❝❸で表現するキーワード❞
　▮三現主義　▮３つの言わない約束　▮３生産方式　▮３Ｍ
　▮３Ｍ分析　▮標準作業の３要素　▮品質作り込み３要素
　▮ラインストップ３つの目的　▮定位置定作業化３条件
　▮製造品質の３原則　▮３区分管理　▮３Ｓ　▮３Ｓ活動
　▮設備の３Ｓ　▮３ム　▮３ナイ　▮３つの部品発注方式
　▮３つのカドウ率　▮３つの理論在庫　▮３つの設備保全
　▮３つの同調率管理　▮３つの監督者の義務　▮３つの差別化戦略
　▮３つの人間の本性　▮３つの社員の言動分類　▮３つの一流
　▮３つの効率改善アイテム
❝❹で表現するキーワード❞
　▮４つの作業形態　▮４つの動作改善　▮流し化４つの条件
　▮改善の４原則　▮現品管理４ステップ　▮間接業務改善４つの切口
　▮利益体質化達成への４つのアプローチ　▮生産ラインの４工程
❝❺で表現するキーワード❞
　▮５Ｓ活動　▮新５Ｓ　▮５ゲン主義　▮生販リードタイムの５要素
　▮作業内容５分類　▮職場の５大任務　▮５つの補充点目視化
❝❻で表現するキーワード❞　▮６大ロス
❝❼で表現するキーワード❞　▮７つのムダ　▮ＱＣ７つ道具
❝❽で表現するキーワード❞　▮８つの作業管理

☛☛☛☛☛【今月の詳細キーワード説明-⑫】☚☚☚☚☚
▮生販リードタイムの５要素＝
　　　　（需給サイクル）＋（計画）＋（手配）＋（調達）＋（製造）
　➽生販在庫データー締切→生産倉入れの総所要時間。
▮作業内容５分類＝（主作業）＋（段取作業）＋（付随作業）＋
　　　　（ロス・トラブル）＋（余裕）
　➽“非作業＆損失＝ムダ”を削減し主作業比率を上げる。
▮職場の５大任務＝（品質：Ｑ）＋（価格：Ｃ）＋（納期：Ｄ）＋
　　　　（モラール：Ｍ）＋（安全：Ｓ）
　➽顧客満足構築の為のＱＣＤＳにモラールを追加。
▮５つの補充点目視化＝（ダブルビン）＋（場所区画）＋（間仕切り）
　　　　　＋（袋詰）＋（目盛）
　➽現品管理の重点アイテム…着実に進めよう！

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
現在、生産ラインの改善改革活動推進に対する支援・指導要請を
お待ちしております。