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2016年06月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-80:『改善改革活動の基本‐⑮』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑮作業管理チェックシート◆
 作業者が現場で作業をする場合、考えナイ/探さナイ/選ばナイの
 3ナイが、生産性向上・品質安定化・安全作業の為には重要であり、
  (1)常に正常な形で作業に取り掛かれる事
  (2)異常発生時には適切な処置が自律的に出来る事が必要です。
 その為には、下記のような『8つの作業管理』を充実させるべきです。
   ①着脱管理:作業開始・終了時間ルールを守る
   ②作業指示:当日作業予定・注意点を理解する
   ③目標管理:生産進捗・不良状況へのアクション
   ④作業管理:標準作業書があり守られている
   ⑤区画管理:通路・作業場・置場が白線で区分
   ⑥作業体制:必要部品・材料・工具が手元配置
   ⑦PM管理:設備点検基準通りに点検している
   ⑧異常管理:災害・品質異常発生時の適切対応
 これらの推進で、製造現場に発生増殖する付加価値の無い動き=ムダ
 (考える・探す・選ぶ)が確実に削減されていきます。
 「当たり前の事を当り前にやる」だけでスタッフの現場介入が減って、
 研究開発などの「本来やるべき業務」に集中できる。
 これらの成果(作業管理のレベルアップ)を着実に推進する為に準備
 しているのが『チェックシートによる作業管理レベル採点』なのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
 4月はIE分析実習を実施し、5月は3Sと作業管理の巡回指導を再開
 しています。 6月は又IE分析実習の予定で、交互に進めています。
 やはりIE分析の中でも簡単な「ワークサンプリング:WS」を各職場で
 実施可能になり、作業者がどんな作業を、どんな方法で、どんな頻度
 で行っていて、付加価値のある作業比率(%)は? 現状の課題は?
 解決策は? などを明確にできるようになりつつあります。
 今後は時間研究(繰返し&非繰返し作業)の観測レベルアップも目指し
 詳細な現状把握、改善案策定、改善成果の把握 等もできるようにして
 生産現場の生産性向上、品質向上維持、安全作業の成果を目指します。
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2016年05月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-79:『改善改革活動の基本‐⑭』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑭5S活動チェックシート◆
 一般的な5S活動推進目的は、下記の通りです。
  目的=《効率・品質・安全》+《工場のショールーム化で販売増加》
 ◆5Sは単なる「整理・整頓」の美化運動・・・として推進する為に、
  経営改善に結び付かない事例が多くあります。 しかし、これでは
  大変もったいないので3現主義(現場・現物・現実)で進め、下記の
  色々な重要成果を狙いましょう!
  《1.生産性向上》
   現品管理体制の強化とムダ排職場を確立して、作業効率改善、管理
   や経費の削減等を図り、経営効率向上に繋げる。
  《2.品質保証》
   物の停滞無くなって一定の時間・条件で安定したモノづくりが可能
   となるし、作業者の動きも標準化されるので「品質作り込み体制」
   を構築できる。
  《3.安全性向上》
   余分な仕掛品をなくし、治工具・設備の不具合個所を撲滅する事で
   余分な動作もなくし、標準作業化する事で安全性の向上を図る。
 ◆5S活動チェックシートで活動レベルを定期的に確認し採点する事で
  各職場の長所&短所が明確になり、他職場との対抗意識も高まるので
  5S活動推進が活性化して、5Sレベルが急激に向上して活動成果を
  確実に、また定量的に見えてきて実感できます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
  今まで5S活動に注力して活動してきましたが、4月はIE分析実習を
  各職場毎に順番に開始しました。
  座学に終始するのではなく、三現主義(現場・現物・現実)に基づき
  実践と解説とを組み合わせながら、キーとなる社員さん達にIE分析を
  修得して頂いています。
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2016年04月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-78:『改善改革活動の基本‐⑬』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑯は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑬価値動作分析◆
 先ず作業者の動きをIE分析にて正確に把握します。 観察→時間測定
 →集計→分類…すれば下記のように三つの機能に大きく分類される。
 【作業者の動き】=(直接作業)+(間接作業)
         =(付加価値作業)+(不随・段取)+(ムダ)
 ≪1≫不随作業と段取作業も広義のムダとして廃止や削減を進める。
 ≪2≫付加価値作業以外の動きを削減する事で、付加価値作業比率を
    上げていくのが、価値動作分析からの改善活動です。

 ≪備考1:付加価値作業とは何?≫
  お客様は完成品に対してお金を払ってくれるので、生産ラインでは
  材料や半製品が製品完成に向けて変形・変化させる動作だけが価値
  ある作業…付加価値作業と言います。
 ≪備考2:付加価値作業で会社に貢献!≫
  必死で動き回って「今日も頑張って疲れたが会社に貢献できた!」
  と満足していませんか? 付加価値作業率も考えましょう!
  一般的に作業者の効率とは下記のように考えます。
  【作業者効率】=(時間稼働率)×(作業速度)×(付加価値作業率)
   ◇時間稼働率⇒作業すべき時間内に作業できた時間比率
   ◇作業速度⇒標準速度との比較…個人差は2倍、やる気で1.25倍
   ◇付加価値作業率⇒上記の通り…一般的には20~40%程度

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
  生産職場を順番に5S活動巡回採点を開始して、三巡目が終了した。
  各生産現場ともボトムアップとトップダウンが上手く絡み合い、他に
  例がない急激なスピードで5Sレベルが急激に向上しました。
  4月からは各職場毎に、IE分析、作業管理、5S活動…などを含めた
  全体的な活動支援を進めていきます。
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2016年03月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-77:『改善改革活動の基本‐⑫』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=個別改善の両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動(QCサークル、改善提案、他)
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑫業務量vs価値分析◆
 1999年4月からの1年間、工場間接部門改革活動の支援・指導を行い、
 多くの改善PJを、目標達成して完了まで導いた経験をご紹介します。
 間接業務改革は現状業務の定量化(業務項目・投入時間)から開始する。
【基本】我々は既に『理屈と直感や、偶然のなすがまま』では、ロスが
    大きい事を知っている。 だから業務を定量的に把握せずして、
    業務・人を管理しているとは言えない。 だから我々は・・・
    疑う⇔調べる⇒知る⇒手を打つ(改善・改革し管理する)…
    というサイクルに時間をかけて実施し、会社に貢献していく。
【結果】49の改善PJを大きな成果を出して完了まで導く事が出来た。
     ➽成果金額①=ハードセイビング≒5.5(億円)
     ➽成果金額②=ソフトセイビング≒1.9(億円)
    この49PJの内、26PJ(53%)が、この『業務量vs価値分析』
    の手法で活動推進したものでした。
 ≪用語解説≫
   ▶ハードセイビング=利益に直結する成果
   ▶ソフトセイビング=利益に直結しない成果

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社:全員参加の5S活動活性化支援》
  生産職場を順番に5S活動巡回採点を開始して、三巡目が終了した。
  各生産現場ともボトムアップとトップダウンが上手く絡み合い、他に
  例がない急激なスピードで5Sレベルが急激に向上しました。
  今後はレベルアップした5S状態を維持しながら、IE分析を駆使して
  作業改善、レイアウト改善、なども含めて推進していく予定です。 
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2016年02月 コンサルティング活動

✤✤✤《最近特に思う事-76:『改善改革活動の基本‐⑪』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。 これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。(①~⑮は具体的な手法・方法です)
【経営者の決断・方向付け=戦略:戦わずして勝つ】
 ▼    ┗▶①SWOT分析 ④間接業務のV・V分析
【工場の義務=CS(顧客満足)+企業利益=戦術:勝てる戦い方】
 ┃    ┗▶②顧客満足方程式 ③在庫パターン分析
 ┣▶改善推進の両輪=両輪駆動で相乗効果
 ┃  ┣▶ボトムアップの小集団活動
 ┃  ┃ ┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図(魚骨図/フィッシュボーンチャート)
 ┃  ┗▶トップダウンの改善PJ活動
 ┃    ┗▶⑦製造設備設計 ⑧設備保全 ⑨IE分析 ⑩TPS
 ┃      ⑪6Σ ⑫業務量vs価値分析 ⑬価値動作分析
 ┗▶基本的な改善活動=生産現場のあるべき姿を追求(完璧=100点)
    ┣▶5S活動=整理+整頓+清掃+清潔+躾
    ┃ ┗▶⑭5S活動チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┣▶8つの作業管理=3ナイ(考えナイ・探さナイ・選ばナイ)の構築
    ┃ ┗▶⑮作業管理チェックシート(100点満点→60点以上を目指す)
    ┗▶設備保全活動=設備に強い人づくり
      ┗▶⑯自主保全チェックシート(100点満点→70点以上で次ステップ)

➽◆今月の解説=⑪6∑(シックスシグマ)◆
 お客様の信頼を獲得し顧客満足度(CS)の向上を図るにはミスや
エラーを無くし、それに掛かる費用のミニマム化を実現する事が必要です。
我々が今まで良好と考えていた3σの経営品質から6σのレベルまでに
向上させ、競争優位を確立しなければならない。
その為には、ミスやエラーの発生原因を上流工程にまで遡り「しくみ・
人・システム、及びそれらの組合せ等」にメスを入れる事が必要です。
『全ての製品・サービスは様々なプロセスのアウトプットであり、全て
のアウトプットは欠陥を予測でき、そのプロセスの仕組みを改善する事
で、人による成果のバラツキを抑えられる』 という思想に基づき、
欠陥そのものへの対処療法ではなくプロセス改善を重要視します。

≪基本的な推進手順⇒DMAIC≫
 ◆Define :定義⇒CTQ(重要課題)を設定しプロジェクトを特定する。
 ◆Measure:計測⇒CTQに影響を及ぼす重要な社内プロセスを特定して、
         発生した不良を測定する。
 ◆Analyze:分析⇒不良発生の原因を把握しその主要変数を特定。
 ◆Improve:改善⇒主要変数バラツキを許容範囲に収める改善実施。
 ◆Control:管理⇒改善されたプロセスを維持管理するシステムづくり。
➽DMAIC手法に基づく統計解析を行うツールとしてMINITAB
 が使えます。 データーさえあればその内容を教えてくれます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社:全員参加の5S活動活性化支援》
 生産職場を順番に5S活動巡回採点を開始して、漸く二巡目が終了した。
 各生産現場とも、5Sレベルが急激に向上しています。
 兎に角、改善アイデアが素晴らしくて、それを実現する力も凄い。
 会社方針として活動開始した5S活動を工場のトップが強力に引っ張る
 トップダウンがあり、それに必死に付いて行くボトムアップも力強い。
 しかし職場の片隅には、未だ5Sを理解できていない部分も多く残って
 いる。 これは未だ活動期間が短いので止むを得ないと考えています。
 活動が力強いので、今後の成果が非常に楽しみです。
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