✤✤✤《最近特に思う事－７６：『改善改革活動の基本‐⑪』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑮は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑪６∑（シックスシグマ）◆
　お客様の信頼を獲得し顧客満足度（ＣＳ）の向上を図るにはミスや
ｴﾗｰを無くし、それに掛かる費用のﾐﾆﾏﾑ化を実現する事が必要です。
我々が今まで良好と考えていた３σの経営品質から６σのレベルまでに
向上させ、競争優位を確立しなければならない。
その為には、ミスやエラーの発生原因を上流工程にまで遡り「しくみ・
人・ｼｽﾃﾑ、及びそれらの組合せ等」にメスを入れる事が必要です。
『全ての製品・サービスは様々なプロセスのアウトプットであり、全て
のアウトプットは欠陥を予測でき、そのプロセスの仕組みを改善する事
で、人による成果のバラツキを抑えられる』　という思想に基づき、
欠陥そのものへの対処療法ではなくプロセス改善を重要視します。

≪基本的な推進手順⇒ＤＭＡＩＣ≫
　◆Define ：定義⇒ＣＴＱ（重要課題）を設定しﾌﾟﾛｼﾞｪｸﾄを特定する。
　◆Measure：計測⇒ＣＴＱに影響を及ぼす重要な社内ﾌﾟﾛｾｽを特定して、
　　　　　　　　　発生した不良を測定する。
　◆Analyze：分析⇒不良発生の原因を把握しその主要変数を特定。
　◆Improve：改善⇒主要変数ﾊﾞﾗﾂｷを許容範囲に収める改善実施。
　◆Control：管理⇒改善されたﾌﾟﾛｾｽを維持管理するｼｽﾃﾑづくり。
➽ＤＭＡＩＣ手法に基づく統計解析を行うツールとしてＭＩＮＩＴＡＢ
　が使えます。　データーさえあればその内容を教えてくれます。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社：全員参加の５S活動活性化支援》
　生産職場を順番に５S活動巡回採点を開始して、漸く二巡目が終了した。
　各生産現場とも、５Sレベルが急激に向上しています。
　兎に角、改善アイデアが素晴らしくて、それを実現する力も凄い。
　会社方針として活動開始した５S活動を工場のトップが強力に引っ張る
　トップダウンがあり、それに必死に付いて行くボトムアップも力強い。
　しかし職場の片隅には、未だ５Sを理解できていない部分も多く残って
　いる。　これは未だ活動期間が短いので止むを得ないと考えています。
　活動が力強いので、今後の成果が非常に楽しみです。