■■■《 製造会社Ａ様・・・金属加工業 》■■■
◆今月から漸く改善活動に入れそうで、工程分析、マンマシンチャート、稼働分析（連続・瞬間）、ラインバランシング　等で現状確認をしながら、主には人的生産性向上の提案を進めていく予定です。
設備投資をしなくても、生産性を向上させながら日産数も上がるような改善を狙っていきますが、現在の生産システムでは　『日産数を上げようとすると生産性が落ち、生産性を上げようとすると日産数が落ちる』・・・これが避けられないシステム上の基本的特性になっています。
従って忙しい時は人的効率が悪化してでも設備稼働率を上げ、暇になったら設備稼働率が低下してでも人的効率が上がるように工夫するのも　“ロスミニマム”　になるので大きな狙い目になります。
つまり　『日産予定数量に合わせたフレキシブルな最適人員配置』　が重要課題になっていますので、３Ｍ改善（人・設備・材料）を３現（現場・現物・現実）で進めながら、最適人員配置を容易に実施するための　『配置人員による日産能力変動の解析』　も進めます。　時間がかかりますが、優先順位を付けて進めます。
◆これから生産が増える歯車加工ラインの分析を始めた。　１名で５台のＮＣ旋盤を駆使して、２種類の製品を加工する工程ですが、同じ人員（１名）で品質を安定させながら日産数を増やすのが目的です。　作業手順が一定ではなく繰り返し作業になっていないので、連続稼働分析を行ってみたが・・・
分析前はマシンへの製品脱着方法の改善が必要だと考えていたが、①加工後の寸法測定標準化（方法＆頻度）　②刃物交換頻度標準化　③切屑処理削減案　等も進める必要がある事が分ってきた。　今後は現在の実力サイクルタイムを再整理し、マンマシンチャートを用いて作業者効率（＝設備効率）が最高になる理想の作業手順を決めていきます。
この結果を基にして、最終的には作業の標準化で効率的生産（高生産性）を完成させます。