★★★《最近特に思う事－３５：現品管理▶【ステップⅡ】》★★★
小ロット生産へ移行すれば、部品扱い、運搬回数、事務量、が分割回数
につれて増加するので、現場作業の負担が増えてくる。
この状態で在庫を削減すれば、材料や部品の納入が遅れた場合にライン
全体を止める事になるので、部品管理が重要課題となってきます。
この部品管理をシステム的に行うのが『現品管理』なのです。
『現品管理』とは、誤品、欠品のない部品供給をジャストインに出来て、
作業者にムダなマテハンをさせない部品管理の仕組みをいい、省人・
在庫削減・管理精度の向上を狙うものである。
『現品管理』は「整理整頓」と「目視化」が基本であり、４ステップで推進
します。
**********『ステップⅡ：整理・整頓の実施』********************
「必要なものを品質保持された状態で保管し、必要な時に、必要なだけ
誰にでも簡単に取り出せる状態にする」が整理・整頓である。
「必要なモノ」だけとする一例➽黄札の『不要品警告札』を現場の部品・
材料・半製品・備品・設備などに貼り付け、徹底的に処分する。
「必要なモノ」として残したものを使い易いようにきちんと置き、「誰にでも
分かるように明示する事」が整頓である。
明示項目は、ストック品の品名図番表示／番地棚番表示／製番手配品
のｼｮｯﾌﾟと製番表示／外注品の受入れ払出し場の区画表示　等である。
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■■■《コンサルティングＢ社（委託契約）に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
競合会社に打ち勝つ【戦術】として、二つのアプローチで改善を進めます。
　❶改善推進の両輪で『個別改善』＝〈ＱＣサークル〉＋〈改善ＰＪ〉
　　➽ボトムアップとトップダウンの二つの活動で、相乗効果による効果的・
　　　効率的活動を維持して、継続的な『個別改善』の成果を狙います。
　❷基本的改善活動で『現場力向上』＝〈ＴＰＭ〉＋〈５Ｓ〉＋〈作業管理〉
　　➽戦わずして勝つ【戦略】や『個別改善』による差別化が不可能な場合
　　　でも『現場力向上』により勝ち残る事ができる。
　　　ＴＰＭ･５Ｓ･作業管理　等のあるべき姿に近づける事で､人・設備・モノ・
　　　指標値・等、全ての「見える化」から『現場力向上』へと進化する。
【戦略】⇒経営者が責任を持って練り上げ、決断し、方向付けをします。
【戦術】⇒工場の義務として、ＣＳ（顧客満足）と企業利益を限りなく追求し、
　　　　　　『個別改善』と『現場力向上』に向けた活動を活性化させます。
◎各所で凄い改善結果が出始めたので、順次紹介していきます。
************『成果が出始めた【戦術-02：改善ＰＪ】』*************
改善ＰＪで進めてきた「包装機の製品搬送系改善」が成果を出し始めました。
４台の包装機全てにおいて、「製品の鋏まれ･停滞･落下」が多発していたが、
去年からベルトC/Vやシュート･ガイド等の製品搬送系改善が数多く実施され、
徐々に「製品の鋏まれ･停滞･落下」が少なくなってきました。
製品が傷つく事によるピンホールなどの苦情件数も減ってきています。