✤✤✤《最近特に思う事－８０：『改善改革活動の基本‐⑮』》✤✤✤
生産ラインの改善改革活動を推進する場合は、全社推進体制、考え方、
分析手法、…等が大変重要です。　これらの最善策は、今までの経験
から下記のようになります。（①～⑯は具体的な手法・方法です）
【経営者の決断・方向付け＝戦略：戦わずして勝つ】
　▼　 　　┗▶①ＳＷＯＴ分析　④間接業務のＶ・Ｖ分析
【工場の義務＝ＣＳ（顧客満足）＋企業利益＝戦術：勝てる戦い方】
　┃ 　　　┗▶②顧客満足方程式　③在庫パターン分析
　┣▶改善推進の両輪＝個別改善の両輪駆動で相乗効果
　┃　 ┣▶ボトムアップの小集団活動（QCサークル、改善提案、他）
　┃ 　┃　┗▶⑤なぜなぜ分析、⑥特性要因図（魚骨図/ﾌｨｯｼｭﾎﾞｰﾝﾁｬｰﾄ）
　┃ 　┗▶トップダウンの改善ＰＪ活動
　┃　 　　┗▶⑦製造設備設計　⑧設備保全　⑨ＩＥ分析　⑩ＴＰＳ
　┃　 　　　　⑪６Σ　⑫業務量ｖｓ価値分析　⑬価値動作分析
　┗▶基本的な改善活動＝生産現場のあるべき姿を追求（完璧＝100点）
　　 　┣▶５Ｓ活動＝整理＋整頓＋清掃＋清潔＋躾
　　　 ┃　┗▶⑭５Ｓ活動ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　 　┣▶８つの作業管理＝３ナイ（考えﾅｲ・探さﾅｲ・選ばﾅｲ）の構築
　　　 ┃　┗▶⑮作業管理ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→60点以上を目指す）
　　　 ┗▶設備保全活動＝設備に強い人づくり
　　 　　　┗▶⑯自主保全ﾁｪｯｸｼｰﾄ（100点満点→70点以上で次ｽﾃｯﾌﾟ）

➽◆今月の解説＝⑮作業管理チェックシート◆
　作業者が現場で作業をする場合、考えナイ／探さナイ／選ばナイの
　３ナイが、生産性向上・品質安定化・安全作業の為には重要であり、
　　（１）常に正常な形で作業に取り掛かれる事
　　（２）異常発生時には適切な処置が自律的に出来る事が必要です。
　その為には、下記のような『８つの作業管理』を充実させるべきです。
　　　①着脱管理：作業開始・終了時間ルールを守る
　　　②作業指示：当日作業予定・注意点を理解する
　　　③目標管理：生産進捗・不良状況へのｱｸｼｮﾝ
　　　④作業管理：標準作業書があり守られている
　　　⑤区画管理：通路・作業場・置場が白線で区分
　　　⑥作業体制：必要部品・材料・工具が手元配置
　　　⑦ＰＭ管理：設備点検基準通りに点検している
　　　⑧異常管理：災害・品質異常発生時の適切対応
　これらの推進で、製造現場に発生増殖する付加価値の無い動き＝ムダ
　（考える・探す・選ぶ）が確実に削減されていきます。
　「当たり前の事を当り前にやる」だけでスタッフの現場介入が減って、
　研究開発などの「本来やるべき業務」に集中できる。
　これらの成果（作業管理のレベルアップ）を着実に推進する為に準備
　しているのが『チェックシートによる作業管理レベル採点』なのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
《兵庫県の機械部品製作会社》
　４月はIE分析実習を実施し、５月は３Sと作業管理の巡回指導を再開
　しています。　６月は又IE分析実習の予定で、交互に進めています。
　やはりIE分析の中でも簡単な「ワークサンプリング：WS」を各職場で
　実施可能になり、作業者がどんな作業を、どんな方法で、どんな頻度
　で行っていて、付加価値のある作業比率（％）は？　現状の課題は？
　解決策は？　などを明確にできるようになりつつあります。
　今後は時間研究（繰返し＆非繰返し作業）の観測レベルアップも目指し
　詳細な現状把握、改善案策定、改善成果の把握　等もできるようにして
　生産現場の生産性向上、品質向上維持、安全作業の成果を目指します。