✤《最近特に思う事－１０６：『工場生産現場整理の基本原則』‐２》✤
『工場生産現場整理の基本原則』…つまり、《工場内のあるべき姿》
=《❶：レイアウト》+《❷：作業場と機械装置》+《❸：物の配置》
これらを正確に理解して頭に叩き込んで　“現場を見るモノサシ”　と
して持っておくべきなのです。
「モノサシ＝良し悪しの判断基準」…なので、正確なモノサシを持って
いる人達には、瞬間的に色々な生産現場の課題が見えてきます。
課題が見える事で、漸く改善案作成から活動に入れるのです。
➽今回は《❷：作業場と機械装置》の具体的項目を列記します。
　①床上に切粉、油、部品…等を落とさない。更に落ちている事が異常
　　だと分かり易くする為に、周りを奇麗に清掃しておく事。
　②滑らない床（材質の工夫、水や油が落ちていない）、つまづかない
　　床（凸凹がない）にする。…（目的＝安全＋作業効率）
　③機械装置の点検基準（毎日、毎週、毎月）があり、それに従って
　　点検が実施されており、異常時対応も明確である。
　④清掃、注油、一定時間の慣らし運転を確実に実行の事。
　　清掃は単に奇麗にする事ではなく設備点検でもある。
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
H社の設備保全活動の巡回・採点をしながら活動支援・指導を行って
おり、機会を作って現状調査・分析・整理・報告も行っております。
先月は気になっていた　“製品箱運搬作業者”　のワークサンプリング
（定点観測）を実施整理して作業内容（要素作業）の概略を把握した。
結果は予想通り、損失（ロス）が圧倒的に多かった。
　↣（待ち時間＝損失（ロス）＝全体の７３．３％）
　↣予想される課題
　《１》作業配分：『アンバランスで状況変化に柔軟対応できない』
　《２》設備レイアウト：『C／Vと置場所の距離が長い』
　↣ロスの多い作業は殆どの場合…作業者本人の責任でなく管理監督者
　　の責任なのです。　管理監督者が責任を持って自職場の生産状況を
　　把握して、ロス削減に挑戦すべきなのです。
　　一般的に、『ロスの少ない職場では、製品の品質が高く安定して、
　　事故災害も少ない』…と言われていて小職の経験でも実感します。
【管理監督者の役割】＝【製造量確保】＋【品質保証】＋【改善活動】