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2019年10月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-120:設備自主保全活動…Step‐Ⅴ》✤
≪1.生産現場が進める設備自主保全活動の狙い≫
 設備故障や不良等の設備ロスやムダを徹底的に排除し、設備効率を
 最大限に向上させ、企業の業績向上と生き甲斐のある職場づくり
 をするのが狙いです。
≪2.設備管理手法≫
 顧客要求である製品の質・量・コスト・タイミングを満たせる様に、生産設備
 を常に完全な状態にして、動かしたい時に何時でも動く設備づくり
 ⇒設備可動率100%⇒売れるモノを売れる時に売れるだけ作る。
 ・四つの目的=不良ゼロ+故障ゼロ+調整不要+安全作業
 ・四つの設備保全=予防保全+改良保全+保全予防+事後保全
 ・四つの管理=潤滑+予備品+図面+資料
≪3.設備自主保全活動推進の “あるべき姿”≫
 自主保全の“あるべき姿”を理解して推進する➽①清掃は点検なり→
 ②点検は不具合発見なり→③不具合は復元又は改善するものなり→
 ④復元・改善は成果なり→⑤成果は達成の喜びなり・・・
 これらを着実に推進し成果を獲得する為、活動レベルを6段階に分けて
 「STEP‐Ⅰ」~「STEP‐Ⅵ」の巡回採点をし、70点以上を獲得すれば
 一段高い次のSTEPの活動に入ります。

◆【設備保全活動 STEP‐Ⅴ:自主点検】◆
≪目的≫
 効率的でミスの無い自主保全基準の作成と徹底
≪狙い≫
 ①:総点検活動で学んだ事による仮基準書の見直し(本基準書化)
 ②:各種データーから設備と品質の関連性を追求し、点検基準書の
   見直し改善を行う
 ③:点検周期・分担の明確化で、見える管理の工夫・点検の効率化
≪活動内容≫
 ①:STEP-Ⅳで作成した仮基準書を見直し、本基準書を作成する
 ②:「目で見る管理&守り易い点検」 による効率化
 ③:点検基準に基づいた教育で、全員が継続的に守れるようにする
≪必要資料≫
 ①:操作マニュアル ②:点検表 ③:重要ランク付け
 ④:データー管理表 ⑤:本基準書 ⑥:装置管理技能マップ
≪教育・指導≫
 ①:効率的設備管理と保全方法 ②:自主点検技能の実施訓練
 ③:日常管理項目・管理水準の決定方法 ④:データー管理方法

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
一個所の職場を除き、三個所の職場は “STEP-Ⅳ” の活動に入って、現場を
見ただけでは活動成果が見えてきません。 そこで可能な限りの “見える化”
を実現して現場の方々の改善意欲を高めながら、関係者の協力が得られる
様にTPM活動の推進内容と改善手法を工夫しています。
≪下記の活動に特に注力しています≫
 ①:高い5Sレベル【職場の基本】
  ➽高い3S(整理・整頓・清掃)レベルを2S(清潔・躾)で維持継続
 ②:設備総合効率の算出【ロスを意識】
  ➽本来の算出が不可能でも簡易算出方法で数値的把握が可能
 ③:設備故障記録【改善の対象】
  ➽故障実績把握⇒なぜなぜ分析で真因特定⇒真因に対する改善案作成
   ⇒頻度・停止時間・修理費用等から改善優先順位付⇒改善計画策定
   ⇒改善活動推進…これで改善活動方向が定まり狙った成果が出る。
 ④:多能工化推進【作業能力向上】
  ➽社員の全業務内容調査確認してスキルも5段階に設定⇒将来の育成
   計画(幅&レベル)も策定⇒多能工マップと訓練計画表の作成⇒
   壁に掲示⇒業務訓練推進…
   これで“各業務レベル向上と業務幅の拡大” を進め、職場の効率向上
   とバランシング化(業務量均等化で特定社員への業務集中排除)
   更に、社員間の相互理解が進んでチームワークが向上する。
 ⑤:基準書の作成・追加・修正(基準書≑手順書)
  ➽基準書(≒標準手順書=作業の基本条件)⇒作業のルール化⇒全員
   へ教育指導(重要性&必要性)…(不具合は都度修正必要)
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