✤《最近特に思う事－１２４：ロス削減で設備総合効率向上》✤
全員参加の改善活動で各種ロスを削減して、設備総合効率向上を
達成し、会社の利益改善に貢献できる余地が残っている筈です。
先ずは、設備総合効率とは何なのかを思い出しましょう！
◇設備総合効率＝時間稼働率×性能稼働率×良品率
　＝負荷時間（計画稼働時間）内で付加価値（良品）を生む
　　時間（有効時間）の割合
　＝良品数量÷（負荷時間÷標準サイクルタイム）
　＝良品数量÷ロス無し時の理論良品数量＝良品取得率
◇発生する各種ロスの内訳
　①時間稼働率を下げる“停止ロス”＝（故障）＋（段取り調整）
　②性能稼働率を下げる“速度ロス”＝（空転ﾁｮｺ停）＋（速度低下）
　③良品率を下げる“不良ロス”＝（工程不良）＋（立上り歩留）
◇各種ロスを削減する主な改善活動
　①TPM活動による上記ロス（停止・速度・不良）の削減
　②ＩＥ分析と作業管理で下記に示す工場生産ロス削減
　　『停止ロス』＝生産計画、ＰＳＩ管理、工程間能力バランス、
　　　　　　　　　着脱管理、作業指示
　　『速度ロス』＝流し化（流れ改善）、工程間能力バランス、
　　　　　　　　　生産計画、標準作業
　　『不良ロス』＝標準作業、検査と異常時対応標準化、
　　　　　　　　　直材現品管理、直材と半製品の在庫削減
　③６σで不良率低減＝統計的手法で失敗の起きる可能性を６σに
　　　　　　　　　　６σにする（100万回に　3.4　回の失敗）
生産ラインの状況に合わせて、設備総合効率向上を目指す改善活動
を会社トップの下、全員参加で推進しましょう！
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
TPM（自主保全）活動を推進していますが、ステップ‐Ⅳの活動状況は
形として明確には見えてきません。　そこで巡回診断の採点としては
『改善成果』ではなくて最近は『改善手段』を確認しています。
具体的には（❶：高い５Sレベル維持継続）＋（❷：設備総合効率向上）
＋（❸：設備故障記録→真因追及→改善推進）＋（❹：多能工化推進）
＋（❺：基準書作成➽追加＆＆修正）の状況を見て聞いて採点します。
色々な聞き込みをした結果…各種の生産データーを持っているのだが、
表に書き込んだ状態なので、状況を理解するのに長時間必要になって
いました。　そこでグラフ化による“見える化”を推奨していて、参考
になる“見える化のサンプル等”を頻繁に作成して取り入れて活用して
頂く事を進めています。
見える化の進展で、正しい活動方向で活性化する事を信じています。