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2020年02月 コンサルティング活動

✤《最近特に思う事-124:ロス削減で設備総合効率向上》✤
全員参加の改善活動で各種ロスを削減して、設備総合効率向上を
達成し、会社の利益改善に貢献できる余地が残っている筈です。
先ずは、設備総合効率とは何なのかを思い出しましょう!
◇設備総合効率=時間稼働率×性能稼働率×良品率
 =負荷時間(計画稼働時間)内で付加価値(良品)を生む
  時間(有効時間)の割合
 =良品数量÷(負荷時間÷標準サイクルタイム)
 =良品数量÷ロス無し時の理論良品数量=良品取得率
◇発生する各種ロスの内訳
 ①時間稼働率を下げる“停止ロス”=(故障)+(段取り調整)
 ②性能稼働率を下げる“速度ロス”=(空転チョコ停)+(速度低下)
 ③良品率を下げる“不良ロス”=(工程不良)+(立上り歩留)
◇各種ロスを削減する主な改善活動
 ①TPM活動による上記ロス(停止・速度・不良)の削減
 ②IE分析と作業管理で下記に示す工場生産ロス削減
  『停止ロス』=生産計画、PSI管理、工程間能力バランス、
         着脱管理、作業指示
  『速度ロス』=流し化(流れ改善)、工程間能力バランス、
         生産計画、標準作業
  『不良ロス』=標準作業、検査と異常時対応標準化、
         直材現品管理、直材と半製品の在庫削減
 ③6σで不良率低減=統計的手法で失敗の起きる可能性を6σに
          6σにする(100万回に 3.4 回の失敗)
生産ラインの状況に合わせて、設備総合効率向上を目指す改善活動
を会社トップの下、全員参加で推進しましょう!
✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
TPM(自主保全)活動を推進していますが、ステップ‐Ⅳの活動状況は
形として明確には見えてきません。 そこで巡回診断の採点としては
『改善成果』ではなくて最近は『改善手段』を確認しています。
具体的には(❶:高い5Sレベル維持継続)+(❷:設備総合効率向上)
+(❸:設備故障記録→真因追及→改善推進)+(❹:多能工化推進)
+(❺:基準書作成➽追加&&修正)の状況を見て聞いて採点します。
色々な聞き込みをした結果…各種の生産データーを持っているのだが、
表に書き込んだ状態なので、状況を理解するのに長時間必要になって
いました。 そこでグラフ化による“見える化”を推奨していて、参考
になる“見える化のサンプル等”を頻繁に作成して取り入れて活用して
頂く事を進めています。
見える化の進展で、正しい活動方向で活性化する事を信じています。
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