✤《最近特に思う事－１３２：ロスゼロ＝効率１００％…と理解》✤
「生産のロスをゼロにしよう！」と工場全体で盛り上がって改善活動
に突入する場面を時々見かけますが、“ロスゼロ”　の状態を正確に
理解されている工場の社員はどれ程居られるのでしょうか？
『ロスゼロ＝効率１００％』…と理解して改善活動を推進して頂く事
が重要であり、課題…やるべき事も見えてくるのです。
そこで、「効率とは何なのか？」…を明確にしましょう！
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❶：【生産効率（％）】＝《時間稼働率》*《性能稼働率》*《良品率》
　　　＊《時間稼働率》＝（負荷時間ー停止時間）÷（負荷時間）
　　　＊《性能稼働率》＝（速度稼働率）×（正味稼働率＝投入率）
　　　　・（速度稼働率）＝（標準ｻｲｸﾙﾀｲﾑ）÷（実際ｻｲｸﾙﾀｲﾑ）
　　　　・（正味稼働率）＝（実際ｻｲｸﾙﾀｲﾑ×出来高）÷（労働時間）
　　　＊《良品率》＝（良品数量）÷（投入数量）
❷：【直接作業者効率】＝《時間稼働率》*《作業速度》*《正味作業率》
❸：【間接作業者効率】＝《時間稼働率》*《作業速度》*《有効業務率》
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上記計算式で表現されているが、効率を言葉で表現すれば下記の通り…
　　◇効率＝負荷時間（計画稼働時間＆計画作業時間）内で実行できた
　　　　　　付加価値のある業務（良品＆付加価値作業）の割合
つまり、生産（作業）すべき時間帯でサボったり、生産・作業速度低下、
材料投入しない、出来た完成品が不良、付加価値の無い動き、必要ない
業務の遂行…等、これらの効率低下原因（要因）は全てロスなのです。
ロス発生状況確認⇒要因分析⇒ロス発生防止策⇒投資額・技術・時間を
考慮して優先順位に従った改善計画策定⇒改善実行⇒成果の確認⇒今後
のやるべき事を整理し再計画…これが『改善サイクル』なのです。
改善サイクルをドンドン回す事で工場の効率が向上します。
つまりロスの少ない生産ラインが構築されていくのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社：電子部品製造会社】◆
『工場ショールーム化』に向けた活動を１１月から開始すべく、準備を
進めてきましたが、漸く完了して今月から活動開始です。
“お客様に見せられる工場”⇒“お客様に見せたい工場”…を目指して
全員参加の活動を推進していきます。