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2020年10月 個人コンサルティング

✤《最近特に思う事-132:ロスゼロ=効率100%…と理解》✤
「生産のロスをゼロにしよう!」と工場全体で盛り上がって改善活動
に突入する場面を時々見かけますが、“ロスゼロ” の状態を正確に
理解されている工場の社員はどれ程居られるのでしょうか?
『ロスゼロ=効率100%』…と理解して改善活動を推進して頂く事
が重要であり、課題…やるべき事も見えてくるのです。
そこで、「効率とは何なのか?」…を明確にしましょう!
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
❶:【生産効率(%)】=《時間稼働率》*《性能稼働率》*《良品率》
   *《時間稼働率》=(負荷時間ー停止時間)÷(負荷時間)
   *《性能稼働率》=(速度稼働率)×(正味稼働率=投入率)
    ・(速度稼働率)=(標準サイクルタイム)÷(実際サイクルタイム)
    ・(正味稼働率)=(実際サイクルタイム×出来高)÷(労働時間)
   *《良品率》=(良品数量)÷(投入数量)
❷:【直接作業者効率】=《時間稼働率》*《作業速度》*《正味作業率》
❸:【間接作業者効率】=《時間稼働率》*《作業速度》*《有効業務率》
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
上記計算式で表現されているが、効率を言葉で表現すれば下記の通り…
  ◇効率=負荷時間(計画稼働時間&計画作業時間)内で実行できた
      付加価値のある業務(良品&付加価値作業)の割合
つまり、生産(作業)すべき時間帯でサボったり、生産・作業速度低下、
材料投入しない、出来た完成品が不良、付加価値の無い動き、必要ない
業務の遂行…等、これらの効率低下原因(要因)は全てロスなのです。
ロス発生状況確認⇒要因分析⇒ロス発生防止策⇒投資額・技術・時間を
考慮して優先順位に従った改善計画策定⇒改善実行⇒成果の確認⇒今後
のやるべき事を整理し再計画…これが『改善サイクル』なのです。
改善サイクルをドンドン回す事で工場の効率が向上します。
つまりロスの少ない生産ラインが構築されていくのです。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【I社:電子部品製造会社】◆
『工場ショールーム化』に向けた活動を11月から開始すべく、準備を
進めてきましたが、漸く完了して今月から活動開始です。
“お客様に見せられる工場”⇒“お客様に見せたい工場”…を目指して
全員参加の活動を推進していきます。
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