✤《最近特に思う事－１４８：生産変革活動の基本－１４》✤
『生産変革活動の基本』＝『現状を判断し改善方向＆改善方法を決める』
＝『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
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◇今回は⇒なぜなぜ分析‐❷…踏み込んだロス・ミス・トラブル対策推進
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◆◆◆《もう一歩踏む込もう！》◆◆◆
ある会社のスローガン…『もう一歩　踏み込む！』
⇒このスローガンで重要な事を思い出しました。
⇒ロス・ミス・トラブルは、作業者だけの責任ではないので注意や教育
　だけでは再発する。
⇒（ロス・ミス・トラブル）＝（作業状態）＋（作業内容）
　事故災害、不良発生、設備破損は二つの不具合（作業状態＋作業内容）
　が、同時に発生した時だけに起きる事を理解・認識すべきです。
　片方の不具合だけでは「ロス・ミス・トラブル」の発生はない。
⇒もう一歩踏み込んで真因を追究して対策を進めよう！
　真因追究には「なぜなぜ分析」が有効です。
⇒原因が複数出てくる場合も多いが、納得できる真因に辿り着くまで
　「なぜ」を繰り返して下さい。　良くなった場合でも「なぜなぜ分析」
　で真因を特定し、後戻りを防止する事が重要です。
⇒「気合を入れて臨めばミスは起こらない」と考えて対策したつもりでも
　トラブルは再発する！・・・「人間はミスをする」
⇒作業のうっかりミスは、どうすれば無くす事が出来るのでしょうか？
　「人間はミスをするという事実を認める事が対策の第一歩」です。
　「気合を入れて臨めばミスは起こらない」　と考えるのは間違いです。
　会社内で、ミスした作業者を叱ったり責任者を処罰するのは逆効果。
⇒◆≪真因の対策推進へ≫◆
　技術的問題がなくて投資金額が少なければ、設備改善等…作業者が注意
　しなくてもロス・ミス・トラブルの出ない対策がベストであり真の対策
　（本質改善）となります。
　作業者はミスする恐怖心も無く、リズミカルな作業…つまり効率が良く
　品質安定の作業ができ、会社に貢献してくれるのです。
⇒◆≪作業標準≫◆
　技術的および投資金額的に作業状態の改善が不可能な場合は、作業内容
　で、ミスが出ない工夫をするしかない。
　　➔作業標準策定➔教育➔（検査）で徹底順守していく。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【コロナ禍により中断中です】◆
コロナも爆発的な感染は収まっている状況なので、現状を確認しながら
『生産性向上コンサルティング』を再開して、少しでも社会に貢献して
参りたい…と現時点で考えております。