✤《最近特に思う事－１５３：生産変革活動の基本－１９》✤
『生産変革活動の基本』＝『現状を判断し改善方向＆改善方法を決める』
＝『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
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◇今回は⇒生産現場に於ける“八つの作業管理”で３ナイの実現へ！
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作業者が現場作業をする時には、下記の３ナイが重要になります。
➽【３ナイ＝（①：考えナイ）＋（②：探さナイ）＋（③：選ばナイ）】
更に作業開始時には、常に正常な形で作業に取り掛かれる事、及び異常
な状態が発生した場合の早期発見、および都度指示を得なくても適切な
処置が出来るようになっている事が必要なのです。
…▶“８つの作業管理”で生産現場の混乱を防ぎ、安全・効率的・効果的
　　に生産を継続出来るので、“８つの作業管理”を列記します。
《❶：着脱管理》
　・朝礼や休憩時間等、各職場で決めた作業以外の時間は持ち場で待機。
　⇒（決めた作業時間内は常に可動状態であり作業開始が遅れない事。）
《❷：作業指示》
　・作業配置、残業予定が掲示されていて、考えるロスがない事。
　・当日の作業予定、次の作業が目で見て分かり作業者が迷わない事。
《❸：ＰＭ点検》
　・毎日（週、月）の点検基準で実施され監督者の確認＆検印もある事。
　・清掃＆注油の基準書で、一定時間の“ならし運転”も確実に実行。
《❹：作業標準》
　・段取り替え手順、ラベル標準化、段取り替え時間短縮にも継続挑戦。
　・作業手順、安全品質ポイント表示で、最短時間でノーミス作業可能。
《❺：区画管理》
　・歩行搬送の通路と作業場の区分が明確で、互いに邪魔していない事。
　・物置場の白線区画＆現品表示により物品の出し入れ時ロスがない事。
　・作業ステーションの区画化と表示で見易く分かり易い職場である事。
《❻：目標管理》
　・生産進捗状況掲示で当日生産計画と現状生産実績との違いが分かる。
　・不良発生と他工程への迷惑状況掲示で全員が認識し改善可能となる。
　・改善活動掲示板に活動事例＆多能工マップがあり目標＆実績を掲示。
《❼：作業体制》
　・次作業の使用部品ワークが分かり易く用意され手待ち時間ロスゼロ。
　・作業姿勢が“動き易い”立ち作業になっている事。
　　（「座り作業の方が作業し易い精密作業」や「体調不良時」を除く）
　・治工具の手元配置と色合わせが出来ていて探す＆選ぶロスがない事。
《❽：異常管理》
　・異常事態処置ルールで全員に徹底されている。（安全で最適な処置）
　・異常発生原因特定→改善計画策定→全員参加の改善活動推進へ。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【コロナ禍により中断中です】◆
コロナも爆発的な感染は収まっている状況なので、現状を確認しながら
『生産性向上コンサルティング』を再開して、少しでも社会に貢献して
参りたい…と現時点で考えております。