✤《最近特に思う事－１５４：生産変革活動の基本－２０》✤
『生産変革活動の基本』＝『現状を判断し改善方向＆改善方法を決める』
＝『モノサシ』…つまり、正しい改善方向を定めて活動して、活動成果も
確実に獲得できるので、先ずは全社員が理解する事が重要です。
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◇今回は⇒工数低減活動や改善活動に熱心な職場は災害発生も少ない
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《改善活動 VS 安全 …怪我の元＝不安全状態と不安全行動の同時発生》
勿論、生産現場では安全第一！　しかしながら、工数低減活動や改善活動
に熱心な職場は災害の発生も少ないのが事実です。
そこで効率向上活動と安全維持活動は、下記の事にも要注力です。
【①：安全は全てに優先】
　安全が考慮されない職場は存在しない…とは言っても企業は生産活動、
　工数低減活動、改善活動を中止する訳にはいきません。
　従って何にも増して安全を第一に…全てに優先した活動を展開する事
　が重要となるのです。
【②：現場改善と安全の関係…５Ｓが基本】
　作業者にムリ、ムラ、ムダの動作があれば怪我のもとになる。
　現場改善も安全もムリ、ムラ、ムダを省く事である。
　一般的に災害の多い　職場は、日常管理が不十分である場合が多い。
　工数低減活動、改善活動に熱心な職場は災害の発生も少ないのです。
　“作業が単純化されれば不安全行動は減る”
　⇒従って５Ｓ（整理/整頓/清掃/清潔/躾）が最優先活動となるのです。
　【整理】＝必要物と、不要物とに分け、不要物は即刻処分する事。
　【整頓】＝要るものを使い易いようにキチンと並べる事である。
　【清掃】＝きれいに掃除することである。
　【清潔】＝高い３Ｓ（整理/整頓/清掃）状態を力づくで維持する事。
　【躾】　＝高い４Ｓレベルを維持継続する事で、力を入れなくても
　　　　　　４Ｓを維持⇒４Ｓレベル低下を許さない気持ちが芽生える。
【③：安全な生産現場とは】
　安全な職場環境は工場全体で進める事は勿論だが、現場は先ずムリ、
　ムラ、ムダのない職場を作る事である。　それには３ム（ムリ、ムラ、
　ムダ）が発見しやすい環境づくりが必要です。➽３ム発見し易い職場
　＝職場の“見える化”＝目視管理標準作業表を作成し守らせる
　　❶：どのような条件で作業を行うか　❷：どのような手順で行うか
　　❸：どのような時間で行うか
【④：安易な自動化が怪我を生む】
　自動化が自働化でない為、また少人化でなく省力化の設備の為、人が
　その番人的な役割となる。　よってそこに危険が含まれている。
　自働化とは、自動停止装置が備えられていて、異常時にはそれが働いて
　くれる状態の事を言います。　自働化設備では１００％可動が前提…
　さもなければ異常停止装置が働くような構造である事。
　可動率８０％では２０％の停止要素がありケガに結びつく確率が高い。

✤✤✤✤✤✤✤✤✤《現在の生産変革活動支援》✤✤✤✤✤✤✤✤✤
◆【コロナ禍により中断中です】◆
コロナも爆発的な感染は収まっている状況なので、現状を確認しながら
『生産性向上コンサルティング』を再開して、少しでも社会に貢献して
参りたい…と現時点で考えております。