■■■《 コンサルティングファーム：２００８年３～６月 》■■■
東芝を定年退職後も、まだ不完全燃焼だと感じていましたので、大阪に本拠地を置くコンサルティングファームに籍を置いて（常勤の正社員）、クライアントの主に生産性向上についてのコンサルティングをさせて頂いた。
　（１）３月は大阪の事務所にて、会社としての「基本的な仕事の進め方」を修得。
　（２）４月～６月は関西の○○食品様、関西の○○工業様へ、（１回／週）の
　　　　頻度で、ベテランコンサルの指導会についていって、指導会状況の勉強を
　　　　させて頂いた。
　（３）４月末～５月初は、アメリカの会社に工場診断に行き、ヒアリング／現場の
　　　　調査を経て、提案企画書を作成した。
以上のように貴重な経験をさせて貰き、７月からいよいよ「基本的に一人でクライアントの指導会に行く」という段階で、事情によりこのコンサルティングファームを退社しました。　今回は、このコンサルティングファームで人の動きに注目し、人を大事にして改善を進める事を学びました。
これで更に改善アプローチの幅が下記のように拡がったと思います。

◆生産の三要素（人・設備・材料）それぞれの改善アプローチ◆
工場では、基本的に生産の三要素（人・設備・材料）で生産しています。
生産ラインの改善改革を推進するに当たって、どこからアプローチすべきかは生産ラインによって少しづつ異なりますが、基本的な推進方法はどんな製品に対しても同じです。
①【材料：工程改善】⇒東芝在職中に「最適な工程･最適な流れ」を徹底して
　　考えました。今でもこのアプローチが最優先されるべきだと考えます。
　　工程改善は生産ラインの骨格を改善する事であり、日産数向上の大きな
　　改善成果が得られただけでなく、人と設備の動作改善（ムダな動作排除）
　　にも大きな成果があった。
②【設備：ＴＰＭ活動】⇒特に設備産業では重要になります。
　　小集団活動を基本に推進して、設備故障を削減していきます。　　　　　　　　　　　　　③【人：ＶＰＭ活動】⇒３～６月に勤務した上述のコンサルティングファームの
　　指導の基本がＶＰＭ活動であり、活人化を目指しています。
　　人の動きに注目し、付加価値のある動作比率を高める事で生産性を改善して
　　いきます。
★以上のように、「生産の三要素＝人・設備・材料」それぞれを改善していく為の切り口（アプローチ）を全て経験しました。　今後は今まで以上に、あらゆる生産ラインの状況に合わせた　『最適な改善改革活動』 を指導推進できますので、みなさまの生産性向上に関する全てのご意見、ご希望、ご期待に応えられるものと考えております。