★★★《最近特に思う事－１１：理論在庫設定と在庫削減》★★★
在庫量と、その内容（鮮度など）は会社の存続を左右する重要アイテムです。
では、適正在庫量設定と在庫削減はどうすべきか？　に付いて整理します。
◆理論在庫＝《輸送在庫》＋《販売バラツキ在庫》＋《生産サイクル在庫》
◆理論在庫運用上の考慮すべき事項➽不可能なら実績・経験法を採用
　①理論在庫算出に当たっては、在庫拠点別・機種一品別の積上げ計算を
　　する必要がある。（マクロでは駄目）
　②これらの考え方では、在庫は発注に応じて補充が出来る事を前提として
　　いるが、実際の生産は予測に基づいて先行する為、在庫の総量を決める
　　場合は見込み誤差分の安全在庫を別途考慮する必要がある。
　③補充点管理を実施するに当たり、一山勝負商品（新製品）、季節商品等
　　は、下記の点を考慮しなければならない。
　　❚月当り又は日当り出荷量見直し ❚安全在庫レベル ❚季節変動係数
　❶各データーが揃わなくて上記のような理論在庫算出が不可能な場合は、
　　　過去の実績・経験によって保有日数を設定します。
　❷その為にも、常に在庫状況（量、金額、保有日数、在庫鮮度、等）を把握
　　　しておく必要があります。・・・【在庫の見える化】
◆在庫削減のポイント（在庫削減は会社の永遠のテーマです）
　①多頻度生産▶小ﾛｯﾄ分割生産→毎日生産→平準化・生産ﾘｰﾄﾞﾀｲﾑ短縮
　②販売ﾊﾞﾗﾂｷ圧縮▶人為性排除・平準化販売・在庫拠点集約・在庫一階層
　③販売会社補充点管理▶発注ﾛｯﾄのﾐﾆﾏﾑ化、及び発注ｻｲｸﾙの多頻度化
　④手配および輸送期間の短縮
　⑤工場、販売会社をスルーした在庫の一元管理化

■■■《生産革新担当者様からの悩み事相談》■■■
大阪の樹脂製品製造会社様からのご依頼で、抱えておられる課題の詳細説明
を受けた後に、生産ラインを見せて頂いた。
生産性の課題もあるが、現時点では品質問題（不良多発）が最大の悩み。
　❚多い時には、２０～２５％の不良発生。不良品は分解して部品の再使用。
　❚これだけ不良発生しても客先からのクレームは殆んど無いとか・・・
　　（通常は工程内不良状況が客先クレームに直結する。）
　❚生産ラインは　“Ｕ字ライン”　の形になっているが、工程間仕掛品が多く、
　　ショップ形生産ラインをＵ字に並べているだけなので、Ｕ字ラインの効果は
　　殆んど出ていない。よって生産性は非常に低い。
➽不良発生を抑える事が最優先されます。社内スタッフが原因・対策を進める
　しか打つ手はない。外部コンサルタントでは不良発生削減は出来ない。
➽不良発生時の被害を少なくする手は幾つかありますので、不良削減活動を
　推進しながら、最善の生産方法を確立するお手伝いは出来ます。