★★★《最近特に思う事－２２：８つの作業管理▶❷作業指示》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き（考える／探す／選ぶ）
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
５Ｓと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）を実現します。
重要な「８つの作業管理」の中から今月は二つ目です。
【❷作業指示】
　①作業配置、時間外（残業）指示状態が一目で分かる事。
　②当日作業予定、次の作業が目で見て分かる事。
　③当日生産における作業上の注意点等、必要な情報を伝え理解させる。

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製品を充填して袋詰めする生産ラインを移設するのに併せて、効率が良く
働き易い生産ラインを目指してレイアウト変更などを計画しています。
＜新レイアウトの目指す姿は下記の通り＞
　①モノの流れが一方向➽生産状況が分かり易く作業者の３ナイを実現！
　②見通しの良い職場➽人・モノの管理が容易で３ム排除を実現！
　③生産ラインはＵ字ライン➽配置人員変動でも生産効率低下は極少！
　④白線による区画管理➽通路と作業領域の明確化で作業し易い職場！
≪盆連休にＵ字ラインが完成！≫
上記の特徴を持った　“Ｕ字ライン”　が８月中旬に完成しました。
これを契機に他の職場にも、この色々な改善内容のＴ・Ｔ（ﾃｸﾆｶﾙ･ﾄﾗﾝｽﾌｧｰ）
が進む事を期待しています。

★★★《最近特に思う事－２１：８つの作業管理▶❶着脱管理》★★★
製造現場では油断した瞬間から付加価値の無い動き（考える／探す／選ぶ）
が発生し増殖し続けます。そこで、製造現場主導でやるべき基本活動の中で、
５Ｓと並んで重要なのが作業管理の徹底であり、適切で徹底的な作業管理
によって、３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）を実現します。
重要な「８つの作業管理」を順に説明して参ります。
【❶着脱管理】
　①朝礼や休憩などのルール（場所・時刻・時間）は、いつも守られている。
　②作業と決められた時間帯は、常に可動状態で仕事配置についている。
　③教育と意識付けで、作業時間ルールを守る高いﾓﾁﾍﾞｰｼｮﾝを持っている。

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強い現場を構築する為には、一般的には３ム（ムリ・ムラ・ムダ）の排除が
必要で、３ム排除には３Ｍ（人：Man／設備：Machine／材料：Material）
と言われる　“［生産の３要素］＝［会社の３大資産］”　に潜む課題を解決
すべきであり、①作業改善、②設備改善、③工程改善、・・・この三つの
アプローチで進めるのが常道です。
当初、緊急性・重要性とも低いと考えていた設備改善の優先度が上がって、
設備の問題・課題の抽出と、改善案＆効果の整理を必死で進めています。
設備改善費用よりも設備トラブルロス（生産能力低下、生産停止、不良ロス、
クレーム、怪我、など）の方が圧倒的に大きいと思っています。
ＬＣＡ（Low Cost Automation）で進めます。

★★★《最近特に思う事－２０：両輪の改善活動で最大成果》★★★
「小集団活動」と「改善ＰＪ」は、改善活動推進の両輪であり、相乗効果で
効率的に運用できる事で、最大成果を狙います。
　❶『小集団活動』：（全員参加型→ＱＣｻｰｸﾙ・改善提案・５Ｓ　等）
　　　【目的】➽全員が抱える日常問題を即実践して即成果を目指す。
　　　【成果】➽小さな成果の積上げで全社員の“改善ﾏｲﾝﾄﾞ構築”を狙う。
　❷『改善ＰＪ』：（会社の課題をﾌﾞﾚｲｸﾀﾞｳﾝして各ＰＪﾃｰﾏに掲げて推進）
　　　【目的】➽会社が抱える大きな課題を専門集団ＰＪで解決していく。
　　　【成果】➽製品や工程の諸課題を現状打破しながら根本解決する。
大きな改善改革はスタッフ主導の改善ＰＪで進めますが、この改善ＰＪ活動を
円滑に進めるには、全社員の“改善ﾏｲﾝﾄﾞ”が必要になります。 改善ﾏｲﾝﾄﾞの
無い現場・会社では効率的で成果の出る改善改革活動は出来ません。

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『生産性の見える化』も順調に各職場に浸透してきました。
生産性数値がなぜ上がったの？ なぜ下がったの？ なぜ停滞しているの？
等を何時も考える事で、どうすれば生産性が向上するのかが分かってくる。
分かれば改善案が出て対策が一歩一歩完了し、改善活動の成果が出る。
だから改善活動には『見える化』が重要なのです。
ようやく次のステップに入る段階です。次は『改善ＰＪ』の推進です。

★★★《最近特に思う事－１９：勝てる戦略＆勝ち残る戦術》★★★
会社が勝ち残る為の条件として、「勝てる戦略」と「勝ち残る戦術」の二つが
あり、『競合他社に勝る戦略と戦術』でなければ勝ち残れません。
　❶「戦略」＝戦わずして勝てる方針・方策➽経営者による経営課題の解決
　❷「戦術」＝マーケットで勝ち残る戦い方➽工場の義務を全員で達成
工場の義務とは、ＣＳ（顧客満足）達成と製造コスト削減です。
工場の義務を達成するには、会社の３大資産（人・設備・材料）に潜む３ム
（ムリ・ムラ・ムダ）を見つけ出し排除する事で達成できます。

❙三❙➸《生産性向上》➸《製造コスト削減》➸➸《適正評価＆報酬》
❙ム❙　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　➷➷➷➷➷
❙の❙➸《安全職場》➸➸➸《無事故無災害》➸➸➸《ＥＳ（従業員満足）》
❙排❙　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　➷➷➷➷➷
❙除❙➸《品質向上》➸《安定生産》➸《ＱＣＤＳ達成》➸《ＣＳ（顧客満足）》
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　➷➷➷➷➷
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　【工場の義務達成】

このように３ム排除で生産性向上からＣＳ（顧客満足）達成へプログラムが
進行してモノづくりのレベルが上がり、目標とする工場の義務を達成する事
が出来ます。

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モデル職場の「付加価値作業率エクセル表」が完成して、４月から日々の
生産結果データー（生産品種毎の生産数量、投入工数）を職場のリーダー
（主任さん）にインプットしてもらっています。
これで付加価値作業率が日毎と月毎で自動計算されて表示されます。
付加価値作業率＝金になる動きをした比率＝労働生産性・・・となるので、
漸く『労働生産性の見える化』が完成し改善活動を開始する事が出来ます。
現在は、「付加価値作業率エクセル表」の横展を全職場に進めています。

★★★《最近特に思う事－１８：業務改革活動の基本計画》★★★
今までに多くのクライアント様の業務改革活動支援をさせて頂きましたが、
生産状況による多少の違いはあっても、活動が軌道に乗るには最低一年
は必要のようです。　その間に、下記のような活動項目を推進します。
　《１》活動準備（現状確認＝主要指標値整備・・・→「見える化」構築）
　　　➽生産性（労働、設備、原材料、付加価値作業率、等）
　　　➽その他（ﾘｰﾄﾞﾀｲﾑ、設備問題、在庫、工程不良、ｸﾚｰﾑ、経費、等）
　《２》QCｻｰｸﾙによる全員参加の改善提案（小改善積上げ＋意識改革）
　《３》ﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝ改善PJﾁｰﾑによる（重要・緊急・慢性的な）課題解決
　《４》「製造現場の基本」の充実（状況をみて活動開始）
　　　➽【５S活動推進】
　　　　安全・品質・生産性を改善する必須活動であり、お客さまに現場を
　　　　見て感動して頂く事で製品売上げ向上（拡販）も期待できる。
　　　➽【作業管理の充実】
　　　　❚８つの作業管理で現場の３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）
　　　　　を実現！　品質安定と生産性向上に貢献。
　　　　❚現場でやるべき事は現場でやる事により、スタッフが事務や技術
　　　　　の本来業務に専念出来るので、会社全体として大きな成果。

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付加価値作業率ｴｸｾﾙ表を各生産ﾗｲﾝ毎に作成の予定ですが、同時進行は
無理なので、先ずはﾓﾃﾞﾙ職場の表を完成させてから全職場に横展の予定。
「生産性の見える化」を構築しないと何も始まらないので最優先項目です。
ｺﾝｻﾙ開始から５／中で３ヶ月になるので、生産性の見える化→課題の把握
→目標設定・・・などを経て、５／中には活動のｷｯｸｵﾌを開催出来るようにと
頑張っております。