★★★《最近特に思う事－１８：業務改革活動の基本計画》★★★
今までに多くのクライアント様の業務改革活動支援をさせて頂きましたが、
生産状況による多少の違いはあっても、活動が軌道に乗るには最低一年
は必要のようです。　その間に、下記のような活動項目を推進します。
　《１》活動準備（現状確認＝主要指標値整備・・・→「見える化」構築）
　　　➽生産性（労働、設備、原材料、付加価値作業率、等）
　　　➽その他（ﾘｰﾄﾞﾀｲﾑ、設備問題、在庫、工程不良、ｸﾚｰﾑ、経費、等）
　《２》QCｻｰｸﾙによる全員参加の改善提案（小改善積上げ＋意識改革）
　《３》ﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝ改善PJﾁｰﾑによる（重要・緊急・慢性的な）課題解決
　《４》「製造現場の基本」の充実（状況をみて活動開始）
　　　➽【５S活動推進】
　　　　安全・品質・生産性を改善する必須活動であり、お客さまに現場を
　　　　見て感動して頂く事で製品売上げ向上（拡販）も期待できる。
　　　➽【作業管理の充実】
　　　　❚８つの作業管理で現場の３ナイ（考えナイ／探さナイ／選ばナイ）
　　　　　を実現！　品質安定と生産性向上に貢献。
　　　　❚現場でやるべき事は現場でやる事により、スタッフが事務や技術
　　　　　の本来業務に専念出来るので、会社全体として大きな成果。

■■■《コンサルティングＢ社（委託契約）に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
付加価値作業率ｴｸｾﾙ表を各生産ﾗｲﾝ毎に作成の予定ですが、同時進行は
無理なので、先ずはﾓﾃﾞﾙ職場の表を完成させてから全職場に横展の予定。
「生産性の見える化」を構築しないと何も始まらないので最優先項目です。
ｺﾝｻﾙ開始から５／中で３ヶ月になるので、生産性の見える化→課題の把握
→目標設定・・・などを経て、５／中には活動のｷｯｸｵﾌを開催出来るようにと
頑張っております。

★★★《最近特に思う事－１７：生産性の算出方式》★★★
工場における 『指標値の見える化』 で最優先すべきは生産性です。
会社の３大資産（＝生産の３要素）は “３Ｍ” （Man／Machine／Material）
なので、一般的な生産性は下記の計算式で表現される。
　生産性＝［産出量］÷［投入量］
　　　 　　＝［品質・数量・重量・時間・金額］÷［労働・設備・原材料］
そこで生産性については、Man、Machine、Material　のそれぞれについて、
下記のように算出し、改善の方向付けと評価・反省・次へのステップを定め
改善活動を活性化しながら成果を継続的に出していきます。
　①《Man》→労働生産性＝（産出量÷労働投入量）
　②《Machine》→設備生産性＝（産出量÷設備投入量）
　③《Material》→原材料生産性＝（産出量÷原材料投入量）
　④他の有効な生産性の考え方→作業効率（％）・・・（＝総合効率）
　　　➽作業の中身を、付加価値を生んでいる作業（基準作業）と、改善の
　　　　対象となる作業（広い意味でのムダ）とに区別して、労働の投入量
　　　　（時間）に対する付加価値時間の比率を、作業効率（％）と表現して
　　　　生産性に代わる成果指標として用いる場合もあります。

■■■《コンサルティングＢ社（委託契約）に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
現在は現状把握を目的に、製造ライン調査と生産データー整理を進めていて、
現状把握完了から活動方向を固めるには、あと１～２ヶ月は必要です。
悩みは、製品の品種数が多いので労働生産性を単純に算出出来ない事です。
そこで製品毎の付加価値作業時間を決めておき、それに各製品の生産実績を
乗じた結果を分子に設定し、総投入作業時間を分母にして価値生産性を算出
する予定で進めています。

★★★《最近特に思う事－１６：生産工場の義務》★★★
工場幹部の方々は、毎日忙しく働いておられます。お客様からの注文にしっかり
応えようと、ＱＣＤＳ達成によって顧客満足を得るべく必死です。
しかしこれだけで我社の将来は大丈夫でしょうか？殆どの場合は「危ない状態」
で心配になります。勝ち残る為の「製造コスト削減」がキーポイントになるのです
が、忙しさのあまり忘れたり分っていても無視する状態が見られるからです。
「ＣＳ達成と製造コスト削減」・・・これが工場の義務です。
「モノづくりレベルとＣＳ達成度」には相関がありますので、モノづくり改善改革を
せずにＣＳを達成しようとしてもムリが出てきて、多くのムダが発生する。
→（過剰な設備投資、製品在庫、品質バラツキ、多頻度検査、納期遅れ、等 ）
モノづくりレベルアップによって工場内の３M（Man, Machine, Material）に潜む
３ム（ムリ、ムラ、ムダ）を徹底的に排除し、製造コストの削減に向けた全社活動
を展開して成果を出す事で、ＣＳ（顧客満足）を無理なく達成できる。
これはＥＳ（従業員満足）にも繋がります。

■■■《コンサルティングＢ社（委託契約）に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《製造会社Ｅ様・・・兵庫県／食品製造業》■■■
２月中旬から、近隣の食品会社様の改善・改革活動を、顧問という立場で
支援させて頂く事になりました。
→（訪社頻度の基本）＝（終日）＋（半日）＋（半日）≒（１５時間／週）
実際の訪社は、状況に合わせてフレキシブルに対応していきます。

★★★《最近特に思う事－１５：日本の底力》★★★
最近の日本は大きな問題・課題を抱えて多くの方が自信をなくし、考え方
や行動もシュリンクして、「小国日本」に向かっているように感じます。
しかし、小職の長期業務出張（ドイツ：合計１０ヶ月、オハイオ：合計３ヶ月、
マレーシア：合計４ヶ月）と、工場駐在経験（タイ：４年、ニューヨーク：５年）
で現地の方々と一緒に悩み、計画し、行動して得た成功体験から考えれば
『進むべき方向を明確に示す事で、トップダウンとボトムアップの融合による
活動推進で成果を出せる』　という日本の優位性は当分続くと思います。
具体的には下記に示す　“三つの業務改革活動”　です。
　【５Ｓ活動】⇒（５Ｓの成果）＝（ムダ排）＋（お客様への感動で拡販）
　【作業管理】⇒現場責任の業務は現場で実施する事でムダ排推進
　【ＰＪ活動】⇒狙う成果をトップダウンで細分化しボトムアップで推進
会社・工場幹部の皆様方には　『第一歩を踏む出す勇気』　を期待します。

■■■《コンサルティングＢ社に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《個人コンサルティング活動》■■■
現在、定期的に訪社して実施するコンサルティングはありません。
下記のような不定期な活動を継続してやっております。
　①メールでのお問い合わせ（質問など）への対応。
　②訪社して現場を拝見し、お話を伺った後でコメントしたり、簡単な改善や
　　改革に関する企画提案書を作成・送付しています。

★★★《最近特に思う事－１４：ムダは必ずある》★★★
ムダとは、お客様がお金を払ってくれない作業や状態⇒つまり、その作業
をしたり、その状態を続けても材料や部品が完成品に近づかない事を言う。
この事を基準（モノサシ）として生産ラインを見渡せば多くのムダが見える。
ムダを放置している事は、会社の損害が継続して発生している事です。
ムリ・ムラからムダが発生している事も多いので、３Ｍ（ムリ・ムラ・ムダ）
を早急に発見して排除すべきです。
「ウチの会社には無駄がない」と言い切る方は、ムダを見抜けない方です。
今までの経験からこの事は明確になっています。
必死で勉強して、金を掛けない改善・改革推進で会社に貢献しましょう！

■■■《コンサルティングＢ社に於ける活動》■■■
現在は委託待ち状態です。

■■■《個人コンサルティング活動》■■■
現在、定期的に訪社して実施するコンサルティングはありません。
下記のような不定期な活動を継続してやっております。
　①メールでのお問い合わせ（質問など）への対応。
　②訪社して現場を拝見し、お話を伺った後でコメントしたり、簡単な改善や
　　改革に関する企画提案書を作成・送付しています。