■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆５Ｓ・・・この３ヶ月間は、３Ｓ（整理・整頓・清掃）に注力して取り組んでいますが、各職場では不要なものが殆んどなくなってきて、必要なモノを近くに配置し、床などもピカピカになってきています。　今月からは各職場の５Ｓ診断として「５Ｓチェックシート」による採点（百点満点）も開始しました。
◆今期からは、上記の「５Ｓ活動」と「改革ＰＪ推進」の両輪で進めます。
「改革ＰＪ推進」では、“管理責任者主導のトップダウンによる業務改革強力推進”で進めます。
具体的には各職場の管理責任者が「業務改革推進計画書の策定」を進めて　“有言実行”　“全員参加”　“活動の見える化”　を強力に進めます。
◆今年１月から支援を開始して９ヶ月になりますが、この会社が以前に経験した色々な活動とは違って、「今回の業務改革活動は、やった分だけ職場が変わり成果を出せる！」と実感して頂いていると感じる事が時々出始めていて、この瞬間が嬉しく遣り甲斐があります。

■■■《製造会社Ｄ様・・・菓子製造業》■■■
◆５Ｓ活動が主目的で始めた２ヵ月半の短期決戦コンサルティングですが、関係者全員がヤル気満々であり、指摘事項をしっかりと受け止め、その対策も非常に早く、現場がドンドン変わっています。
◆どうせやるなら・・・と考えて５Ｓと平行して「モノづくりの課題発見と対策」も進めていて、エアーシャワーの場所を変える事で大きな成果を出しました。
《成果》→①その場で包装（生産性向上と製造リードタイム短縮）　②ゴミ・虫の混入危険減少（不良・クレームの削減）　③仕込作業能率向上とゴミ削減（生産性向上と品質安定化）　④歩行・搬送距離の短縮（生産性向上）　⑤空きスペース創出（生産ライン全体のスペース効率向上）　⑥設備移動不要化による経費削減（４０万円／年）　⑦管理の容易化でムダの見える化を実現（あらゆるムダの発見と削減可能化）　⑧その他の期待効果（従業員満足から全員のヤル気高揚）・・・など盛り沢山です。
良いと分ったら直やってしまうので、成果が直に出てきます。

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆５Ｓ・・・この２ヶ月間は、２Ｓ（整理・整頓）に注力して取り組んでいますが、各職場では不要なものが殆んどなくなってきているのがハッキリと見えてきました。
現在は整頓（要るものを取り出し易く並べる）の活動が目立っていますが、清掃で職場が日々綺麗になってきていて、３Ｓ（整理・整頓・清掃）が進んでいるのが良く分ります。
◆今回のコンサル目的は、「業務改革」です。５Ｓは基本なのでやっていますが、早く推進ＰＪの活動を軌道に載せる必要があります。その為に絶対必要な「生産状況と生産する力の見える化」　に精力を注いできたのです。労働生産性では約７０％程の職場については把握できるようになってきていて、その他に、設備生産性、原材料生産性、クレーム状況（件数、金額、発生率、部門別・要因別発生件数）、在庫推移（量・金額）、保有日数、死蔵品比率、修繕費内訳と推移・・・等。
「見える化」の目的は、①課題を正確に把握　②改善・改革案策定と目標設定および成果の見積り　③改善・改革成果の把握・・・これで活動を活性化させながら活動方向を間違えないようにする為なのです。

■■■《製造会社Ｄ様・・・菓子製造業》■■■
◆今の所、５Ｓに関する指導に対して熱心に耳を傾けてくれて、“やるぞ！”という意識がみなぎっているので、こちらも元気になってきます。
５Ｓと平行して、モノづくり全般の課題を整理すべく　①現場調査　②ヒアリング　をさせて頂いて、この課題整理も順調に進み始めました。（１０月末で纏めます）

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆スタッフの居る事務所も製造現場と同じように、壁とかパーティションは３ム（ムリ・ムラ・ムダ）が発生する原因になります。
《壁・パーティションがあると・・・》
　①人・モノが見えないので常に　“探すムダ”　が発生する。
　②あらゆるモノが見えないので　“不要物が溜まるムダ”　が発生する。
　③目的地に遠回りで行く　“長距離歩行のムダ”　が発生する。
　④人・モノをベスト配置できない　“３ムのあるレイアウト”　となる。
　⑤部外者から見えない自分勝手な職場で　“工場内の孤島”　となる。
つまり、「壁・パーティションはコミュニケーションを阻害し、管理をし難くするので、効率（生産性）を低下させるだけで良い事は何も無い！」・・・と言えます。
（ゴミ対策、温湿度の空調・・・などが必要な場合のみ壁が必要です。）
今回、お客様が最初に訪れて最初に目にする事務所の壁とパーティションを撤去して、「お互いに顔の見える事務所」にして頂きました。
一見して効率の良い事務所になったと感じると共に、お客様が到着された事も直に分るので即対応できるようになりＣＳ（顧客満足度）も向上します。
ここを良い改善例として全職場に展開していけたら・・・と期待しています。

■■■《製造会社Ｄ様・・・菓子製造業》■■■
◆繁忙期前までの短期間（８月末～１１月初）で、５Ｓレベル向上を目指す活動の支援をさせて頂く事になりました。
この期間では、２Ｓ（整理・整頓）の８０％位をリストアップして５０％位を完了出来る・・・こんな目標を立ててスタートしました。
せっかく生産ラインを見せて頂くので、モノづくり全般の課題も整理して１１月初旬に提案させて頂く事になりました。
このクライアント様では、５Ｓの進捗状況とモノづくり全般の課題から、来年の活動予定を決められるそうです。

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆５Ｓ活動チェックシートによる各職場の診断を試みましたが、第一回目の診断という事で時間が不足し、職場も診断以前の状況（理解不足）だったので今回は課題の提起だけにしました。何処の会社のどんな生産ラインに於いても似た課題が潜んでいて、今回も同じような課題が繰り返して出てきました。
そこで数年前に（Ａ４）１枚の資料に整理した「製造現場の基本＝レイアウト＋物の配置（ストアー・作業場・建屋外）＋作業場＋機械装置」を持ち出して説明しました。今回もこの「製造現場の基本」の内容から外れた部分が課題として出てきていたのです。
この「製造現場の基本」を理解して頂き、この内容を各自の頭の中に“現場を看るモノサシ”として活用して頂けましたら、工場の景色が一気に変わり、品質・安全・生産性の改善に関して大きく前進できるものと考えられます。明確な理由が無い限り、この内容に沿って実行すれば、全てのロス削減に向かって前進できます。
『この資料内容と現状（実態）とのズレが課題です。』
『この資料内容を現状（実態）を看るモノサシとして活用しましょう！』
◆５月から５Ｓ活動に注目が集まった事によって全員の改善マインドが高まり、各職場の自発的な改善が出始めています。この自発的な改善を会社として認めてあげる事で更に全員の改善マインドが高まり、これから大きな成果を狙って注力していく「トップダウンＰＪ推進」が展開し易くなると考えております。
やはり継続的な改善改革活動は　『（小集団活動としての５Ｓ）＋（改善ＰＪ推進）』　の両輪で進める事で大きな成果が期待できます。

■■■《製造会社C様・・・シート製造業》■■■
◆今まで注力してきた「目標達成に向けたＰＪテーマ推進」に加えて、「５Ｓ活動
活性化」　を早く活動の軌道に乗せるべく、「５Ｓ活動チェックシート」　を作成中
ですが、「５Ｓ活動チェックシート」は、診断・採点する事で考えるのではなくて、
「各職場に５Ｓとしてやって貰いたい項目」　との考えで準備中です。
その他の準備も６月中に完了させて、７月から５Ｓ活動も本格的になる予定です。
このように少しづつ活動らしい形が出来てきました。
７月からは、「数値化＆見える化」で自分達の現状実力を確認しながら、改善策を
模索する　「本来の業務改善・改革活動」　の軌道に漸く乗れると思っています。
この状態を全力で維持して、改善案作成（Ｐ）→実行（Ｄ）→改善成果の確認（Ｃ）
→新たな目標テーマに向けた活動開始（Ａ）・・・このサイクルをドンドン廻す事に
よって素晴らしいカルチャーが出来上がっていく事と信じています。
これからが本番です。
◆最近特に強調している事⇒【小集団活動と改善ＰＪは改善活動推進の両輪】
大きな改善改革はスタッフ主導の　『ﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝﾌﾟﾛｼﾞｪｸﾄ推進型』　で進めますが、
改善提案や５Ｓを小集団活動で進める　『全員参加型』　は　“改善マインドﾞ
を構築していく上で大変重要です。
この２つのアプローチを併用する事で、多様な改善着眼と発想転換が出来て、
効果的・効率的活動を維持し、継続的改善成果を狙えます。